中国 Xiamen Juguangli Import & Export Co., Ltd 会社のニュース

シリコン製品は安全で環境に優しいものですか? 健康意識と環境保護の必要性の両方に 動かされていますシリコン製品が 徐々に 食物の接触などの 日常生活シーンに 浸透してきましたポリマー・シリコン酸素結合化合物として,この物質は,シリコンジェルは,温度耐性という主な利点により,伝統的なプラスチックに代わるものになりました.化学的安定性,生物互換性 1検査室から日常生活まで 厳格な管理シリコン製品の安全性は 世界中の多くの国で 認証制度が承認されているからです医療用シリコンはISO 10993生物互換性試験に合格し,人工関節やペースメーカーの隔離層などの植入シナリオで使用する必要があります.臨床データによると,シリコンインプラントを使用する患者では,手術後の不快感が35%減少し,製品寿命が50%延長されています.工業用シリコンには,炎阻害剤や火傷剤などの添加物が含まれており,食品や人体との接触は厳禁であることに注意してください.消費者は,製品グレードを認証マーク (FDAなど) によって区別する必要があります.(LFGB) 2環境価値:生産から廃棄物への緑の循環シリコンの環境保護特性は,そのライフサイクル管理全体に反映されています.生産終了時に,原材料は高純度シリコン酸塩 (砂岩抽出物) です.化学合成過程は石油資源に頼らないプラチナの触媒固化プロセスにより硫化物残留が減少する. ユーザー側では,シリコン製品は寿命が5〜10年,プラスチックよりも3〜5倍長くなります.廃棄物処理過程では,天然環境におけるシリコンの分解周期は2~5年 (プラスチックでは500年) です.土壌に埋もれると微生物作用を受けます.24ヶ月で約35%の質量減少を起こす廃棄物シリコンゲルの世界リサイクル率は15%未満です. しかし,廃棄物シリコンゲルの世界リサイクル率は,機密回転のコストが高いためこの問題を解決するために,実験室は,米殻からシリカを抽出するためのバイオベースのシリカゲルを開発しています.酵素分解技術を用いて,炭素排出量を50%削減し,加工サイクルを6ヶ月に短縮する. 3性能限界:極端な環境における利点と限界シリコンは -60 °C~250 °Cの温度耐性があり,液体窒素で冷凍すると破裂しないし,オーブンで焼くと変形しない.プラスチックよりも 25倍強い化学的慣性により,実験室の杯蓋や化学工場のセンサーのための好ましい保護材料になります.濃縮塩化水素に72時間浸泡した後3%..しかし,シリコン は 普遍 的 な 材料 で は あり ませ ん.高温 の 制限 (調理 器 を 揚げ たり オーブン の 暖房 管 の 近く に いる など) は,ホルムアルデヒド や 柔らかく する 物質 を 放出 する こと が あり ます.それゆえ,開き の 炎 に 接触 する こと を 避け なけれ ば なり ませ ん.表面の特徴についてシリコンゲルは乳の汚れや油を吸収しやすいため,臭いを防ぐために毎日沸かして消毒する必要があります. 塵の静電吸着はアルコールで拭く必要があります.夏 の 時 に ステアリング ホイール の 蓋 を 使う なら,熱 の 散乱 が 良くない の で,手 の 側 が 塞い て しまう こと が あり ます.. 4未来の傾向:インテリジェンスと持続可能性の二重突破材料の革新に関しては,温度に敏感で色を変えるシリコンカップ蓋が,飲料の温度に応じて色を変え,焼却を防ぐことができます.導電性シリコンは,携帯電話のヒンジを折りたたむための柔軟な回路の統合を実現医療技術の最先端に 応用シナリオが拡張されました細胞培養用シリコンの3D印刷など2年以内に自然に分解するシリコンインプラントです シリコン製品で 安全認証を基点として 環境価値を核心として 性能最適化を支え 技術革新を推進力として現代 生活 の 物質 的 な 基準 を 再 定義 し て い ます完璧ではありませんが,厳格な認証審査,合理的な使用シナリオの選択,技術的な繰り返しのアップグレードにより,その利点が最大化できます.キッチンから医療へシリコン製品の普及は 消費者の向上を反映しているだけでなく健康的で持続可能な生活様式へと 移行する人間の実践でもありますバイオベースの材料と 循環循環システムの成熟により シリコンは世界環境保護に 重要な役割を果たす見込みです

現代の産業や日常生活の多くの場面では 微妙に見かけても重要な材料があります シリコンゴムをベースにしたミツバチの巣のような 閉ざされた細胞構造と 優れた性能設備や建物の安定した動作を静かに守っています 防水装置や防水装置はシリコン泡のストライプの機能は何ですか?答えを1つずつお伝えします まず,シリコン泡スチールストリップの主な価値は 密封能力にあります.スポンジのような多孔構造は 優れた弾力性と柔軟性を与えます.均等で不規則な設置表面に遭遇しても粘着し,シームレスに密封し,外部の塵,水蒸気,雨水の侵入を効果的に阻害します.長期的に露出する建物や複雑な産業ワークショップ精密部品を腐食やショートサーキットから保護し,塵,水,湿気,空気密度の統合された保護を実現します.同時に,基本的な密封に加えて,シリコン泡スリープの性能は,熱隔離,振動隔離,バッファリングでも印象的です.材料 の 中 に ある 均一 で 密集 し た 閉ざ し た 細胞 の 構造 は,熱 伝導 と 流通 を 効果的に 阻害 し ます熱隔熱効果が優れています新エネルギー車両のバッテリーパックの隔離や工業高温機器の保護などの温度制御シナリオで広く使用できます.さらに,多孔構造は優れたエネルギー吸収とバッファリング特性を持ち,機器の動作中に振動と衝撃力を効果的に吸収することができます.騒音の拡散を減らす機械的衝突による損失を最小限に抑え,精密機器や構造部品を保護する.自動車,航空宇宙,家庭用家電製品信頼性とユーザー体験を向上させる.さらに優れているのは,シリコン泡スチールストリップは環境への適応性と安全性の信頼性が高く, -60 °Cから250 °Cの広い温度範囲で安定して動作できるということです.350 °Cまでの間断続的な温度抵抗性また,オゾンや紫外線に耐性があり,屋外や厳しい労働環境下で簡単に変形したり裂けることはありません. 環境に優しい,無毒です.ROHSやFDAなどの国際基準に準拠しています優れた炎阻害性と電熱隔離性により,医療,食品,電気などの高水準の分野で安全に使用できます.

シリコーン製品を効率的にカスタマイズする方法は？ 新エネルギー、ヘルスケア、エレクトロニクスなどの高精度分野では、シリコーン製品は耐熱性や強力な絶縁特性によりコア素材となっています。しかし、カスタマイズの需要が増加するにつれて、複雑なプロセスと高い技術的障壁により、企業は正確な実装に苦労することがよくあります。要件の伝達から完成品の納品までの効率的なコラボレーションをどのように実現するか。 シリコーン製品のカスタマイズにおける最初のステップは、正確な需要を達成することです。企業は、生体適合性基準を満たす医療機器のシーリングコンポーネントや、導電性または絶縁性に関する特定の要件を持つ電子アクセサリなど、製品のアプリケーションシナリオを明確にする必要があります。さらに、寸法公差、色の一致（パントンカラーカード番号など）、および硬度パラメータ（ショアA）は、あいまいな説明による製造のずれを避けるために定量的にラベル付けする必要があります。3D図面または物理的なサンプルがある場合、コミュニケーションコストを大幅に削減できます。2番目のステップは、金型設計と最適化です。金型構造は、完成品の精度と生産効率に直接影響し、複雑な構造には多キャビティ金型またはホットランナー技術の使用が必要です。新エネルギー車のバッテリーパックのシーリングコンポーネントを例にとると、金型は大型成形とマイクロメートルレベルのシーリング溝加工のバランスをとる必要があります。企業はCAEシミュレーションソフトウェアを使用して、シリコーンの流れ状態を予測し、設計上の欠陥を事前に修正できます。サンプル確認プロセスは、品質管理における重要なノードです。企業は、最初のサンプルに対して多次元テストを実施する必要があります。外観検査では、気泡やバリなどの欠陥を除外する必要があります。寸法測定では、座標測定機を使用して主要部品の公差を確認する必要があります。機能テストは、シーリングや弾性などの指標に焦点を当てます。量産段階では、標準化されたプロセスシステムを確立する必要があります。温度、圧力、加硫時間などのパラメータは、バッチの違いによる性能の変動を避けるために、試作検証の結果に厳密に従う必要があります。たとえば、医療グレードのシリコーン製品では、滅菌処理後に材料の機械的特性が劣化しないように、動的加硫技術が必要です。同時に、企業はSPC統計的プロセス制御を導入して、主要な品質特性をリアルタイムで監視し、欠陥率を0.1％未満に制御できます。最後に、パッケージングと配送プロセスは、エンド顧客の要件に一致する必要があります。輸出製品はISO 11607滅菌包装基準に準拠する必要があり、ハイエンドの電子アクセサリには帯電防止シールドバッグ包装が必要になる場合があります。多国籍自動車部品サプライヤーは、カスタマイズされたパレットスタッキングソリューションを通じて、輸送中のシリコーンシールの損傷率を0.05％に削減し、顧客満足度を大幅に向上させました。 シリコーン製品のカスタマイズの本質は、技術協力とプロセス最適化の組み合わせです。正確な要件定義、革新的な金型設計、厳格なサンプル検証、およびインテリジェントな生産管理を通じて、企業は開発サイクルを短縮できるだけでなく、セグメント化された分野で技術的障壁を確立できます。新エネルギーやインテリジェントハードウェアなどの産業の急速な発展に伴い、効率的なカスタマイズ能力を習得することは、企業が市場を掴むためのコア競争力となるでしょう。

レーザー彫刻技術とは何か? シリコンゴム製品産業でどのように適用できますか?レーザー彫刻は,網状転送印刷に似た表面処理プロセスです.製品に文字やパターンを印刷するレーザー彫刻は,表面処理のための光学原理を使用するプロセスである.一般的に携帯電話や電子辞書上のボタンのために使用される. 高光変換効率,出力レーザースポットが小さい,光線品質が良い (M

シリコンとゴム製品が日常生活では至る所に存在していますが,簡単に区別できますか?今日は,一緒にシリコン製品とゴム製品を区別する方法について学びましょう! まず外見を見てみましょう. 一般的に言えば,シリコン製品は明るい色,比較的高い透明性,より滑らかで繊細な外観を持っています.ゴム製品,逆にシリコン 製品 は 柔らかく,快適 で 弾性 な感じ で,手 に やさしい マッサージ を する よう に なり ます.ゴム の 製品 は 比較的 硬い もの で,その 弾性 は 良くない か も しれ ませ ん.第二に,香りの面では,シリコン製品は通常,強い鋭い香りがなく,比較的軽いものです.ゴム製品には時々強いゴム臭いがなくてもよいかもしれません.3つ目に 材料の特性では シリコンは高低温に強い 耐久性がありますシリコン製品にはまだ安定性や柔軟性がある一方,ゴム製品では温度適応の性能が少し低下しています. 第4に,価格に関しては,シリコンの性能が優れ,比較的複雑な製造プロセスがあるため,シリコン製品の価格は通常ゴム製品よりも高い.第5に,シリコン製品は食品接触製品,例えばシリコンベーキング模具やシリコン乳首などの生産に使用されることが多い.高温と低温に優れた耐性があるため医療分野でもシリコンカテーテル,シリコン義肢など,シリコンが重要な役割を果たしています.シリコンは電子機器の保護カバーとしてしばしば使用されますスマホのシリコンカバー,コンピュータのキーボードの保護フィルムなどです. 美容業界では,シリコンクリーニングブラシなどのシリコン製の美容ツールも人気があります.第六に,ゴム製品は,優れた弾力性と耐磨性があるため,タイヤの製造に一般的に使用されます.これはゴム製品の最も一般的な重要用途の1つです工業分野では,ゴムシール,ゴムコンベアベルトなども不可欠です. 日常生活では,ゴム手袋,ゴムソール,および他のゴム製品も一般的です. 一方,ゴムもスポーツ用品に使われていますバスケットボール,サッカー,ゴムトラックなど シリコン製品とゴム製品を見分けるには 外見を観察し 触覚を感じ 匂いを嗅ぎ 専門知識を組み合わせる必要があります数多くの製品から一目で区別できます!

シリコーン部品を正確にカスタマイズする方法は？ 産業製造および医療機器の分野では、カスタマイズされたシリコーン部品の需要が日々増加しています。そのユニークな耐熱性、弾力性、生体適合性は、民生用電子機器から医療機器まで、あらゆるものの重要な素材となっています。しかし、カスタマイズプロセスには、材料選択、金型設計、プロセス制御などの複雑なステップが含まれており、わずかなずれでも完成品の性能に影響を与える可能性があります。精度、コスト、納期をどのようにバランスさせるか。 シリコーン材料の多様性は、カスタマイズの基盤です。液状シリコーンゴム（LSR）は、低粘度と高流動性により精密射出成形に適しており、医療機器のシールに一般的に使用されています。固体シリコーンは圧縮成形によって成形され、複雑な構造を持つ産業部品に適しています。たとえば、医療用人工呼吸器は生体適合性認証を持つ材料で作る必要がありますが、自動車の吸気管は高温および経年劣化に耐える必要があります。材料選択は、機能要件を満たすだけでなく、成形プロセスの適応性も考慮する必要があります。薄肉構造部品は、材料の収縮率の違いにより寸法偏差が生じる可能性があり、事前に配合調整によって最適化する必要があります。金型設計は、カスタマイズ製造の中核プロセスです。高精度金型は、完成品のディテール性能と一貫性に直接影響します。ねじ山、複数のキャビティ、または薄肉構造を持つ部品の場合、離型性を確保するために、スライダーや傾斜トップなどの複雑な機構を使用する必要があります。たとえば、ある家庭用医療機器のシリコーンボタンは、逆バックル構造のため、金型に可動インサートを取り付ける必要があります。さらに、金型の表面平滑性とパーティングラインの設計も、完成品の外観品質を決定します。CNC加工または放電加工技術を使用して作られた金型は、医療グレードの精度要件を満たす、0.02mm以内の寸法誤差を制御できます。成形プロセスの選択は、生産規模と構造の複雑さに合わせる必要があります。小規模な試作に一般的に使用される真空注型法は、シリコーン複製技術による迅速なイテレーションを実現し、従来の鋼製金型と比較してコストを50％以上削減します。しかし、大規模生産は射出成形に依存しており、自動化度が高く、安定した歩留まり率が得られます。たとえば、ある自動車部品会社は、シリコーン複製技術を使用してエアフィルターハウジングを試作し、開発サイクルを2週間に短縮し、コストを従来の金型製造の30％に抑えました。表面処理技術も同様に重要です。手触りオイルの噴霧は触感を向上させ、二次封止成形はシリコーンと金属のシームレスな接着を実現できます。業界の応用事例は、カスタマイズの価値を強調しています。医療分野では、ある輸液ポンプのシール部品がマイクロ射出成形技術により±0.01mmの寸法精度を達成し、不安定な流量の問題を回避しています。民生用電子機器では、シリコーンリストバンドは弾性率が最適化されており、装着感とスポーツ保護のバランスをとっています。東莞威順シリコーンテクノロジーなどの企業は、材料選択からサンプル検証まで、全工程サービスを通じて複雑な構造の生産困難を解決しています。 カスタマイズされたシリコーン部品は、材料科学と製造プロセスの組み合わせです。精密な材料マッチングから金型革新、プロセス最適化まで、各リンクにはターゲットを絞った設計が必要です。ヘルスケアや自動車などの産業における洗練度の需要が高まるにつれて、カスタマイズサービスプロバイダーの技術的蓄積とコンプライアンス能力が、その中核競争力となっています。複雑なシナリオで最適なパフォーマンスとコストを実現するには、高精度成形、完全な資格認定、および迅速な対応能力を持つメーカーを選択することが不可欠です。

シリコンは,広く使用されている柔軟な材料なので,多くのユーザーは使用中に老化するか心配しています. シリコンの使用寿命はどのくらいですか? どのように長く維持しますか? 実際,ポリマー材料は長期間使用すると性能が低下しますしかし,シリコンの老化速度はゴムやプラスチックなどの材料よりもはるかに遅い.この 記事 は,老化 の 原因 を 詳細 に 説明 するシリコン製品の使用期間を延ばすのに役立ちます. シリコンは老化しますが 老化速度は非常に遅いです 通常の環境ではシリコン製品の使用寿命は 5~10年に達します高品質の食品品種や工業品種シリコンは 10年以上も使用できますシリコンの老化は主に表面の硬化,裂け目,黄化,弾性の喪失,密封性の低下などで表れます.高温に長期的に晒されるのが 老化の原因です紫外線曝露,酸塩腐食,油汚染接触,酸化反応,長期にわたる繰り返し曲がりと挤出など紫外線と高温は,シリコンゲルの老化を加速させる主な要因です室外での直接日光にさらされ長期使用すると,シリコンゲルの寿命が大幅に短縮されます.シリコンの使用寿命は,使用環境によって大きく異なります. 室内暗闇,室温,乾燥した環境で使用されるシリコン製品,例えばシリコンキッチン用具,シリコンの食器耐久性も維持し,非常にゆっくりと老化します. 室外,高温,日光にさらされているときに使用されるシリコン製品では,湿った環境で長時間シリコンホース,シリコンシールストリップ,屋外用シリコンアクセサリーなど,比較的早く老化しますが,他の材料よりもずっと耐久的です.医療用シリカゲルと食品用シリカゲルは,高純度で添加物が少ないため,抗老化能力が強い..シリコンの老化を遅らせ,使用期間を延長するには,適切なメンテナンス方法が不可欠です.第一に,長時間直接太陽光や高温の焼却を避ける必要があります.シリコン製品は冷たい場所に置く必要がありますできるだけ乾燥し換気できる場所であり,熱源や炎や露出場の近くには置くべきではありません.シリコンゲルと強い酸塩基間の長期接触を最小限に抑えるのが望ましい.表面構造の腐食や性能低下を防ぐために,化学溶媒,エンジンオイル,ディーゼルなどの介質を使用します.腐食性の高い消毒剤を使用しないでください.乾燥したり,高温にさらしたりしないでください.シリコン製品が過剰に伸びたり 圧縮されるのを防ぐこと内部構造の疲労を効果的に軽減し,老化を遅らせることができます密封物,ホース,ガスケットなど,工業用シリコンアクセサリーの場合は,表面状態を定期的に検査する必要があります.明らかな硬化,裂け目,または変形が発生した場合,設備の動作に影響を及ぼさないように,適時に交換する必要があります.家庭用シリコンキッチン用具は,鋭い物によって傷つけられず,表面の整合性を保ち,耐久性を向上させなければなりません. 簡単に言うと シリコンは老化しますが ゆっくりと寿命が長ければ 何年か10年以上も普通に使えます衰老 の 原因 を 理解 し,光 を 避ける 維持 方法 を 採用 する こと日常家庭用でも工業用でも,シリコン製品の使用寿命は大幅に延長できます.科学的な保守はシリコン材料を良好な性能で保つことができますより耐久性があり 安全で心配がなくなります

シリコンの高温耐性は ポリディメチルシロキサンという 独特の分子構造によるものです主鎖のSi-O-Si結合エネルギーは,普通のゴムのC-C結合エネルギーよりもはるかに高い2つ目は,分子連鎖は柔軟性があり,有機側グループと結合することで保護効果を形成します.高温環境で分解・変形を困難にする耐久性も維持できる温度耐性に関しては,シリコンは複数のグレードに分けられる.従来のシリコンは, -60 °C~200 °Cの温度で長時間使用できる.短時間で高温250°Cまで耐える. 改変された高温シリコンは,日常のキッチン用具や通常のシールなどの一般的なシナリオのニーズを満たすことができます. 長期間の温度耐性は200 °Cから250 °Cまで増加できます.,自動車エンジンや高温蒸気装置などの産業用シナリオに適しています.特殊な高温シリコンはベンゼンで改変できる長期間の温度耐性は250°C~300°Cに達し,短期間のピークは350°Cを超えることもあります.航空宇宙や消防機器などの極端な高温条件に対応できるさらに,シリコンの実際の温度耐性は,原材料の純度,生産プロセス,使用環境によっても影響されます.高品質のシリコンは,二次 vulkanisation プロセスによって温度安定性をさらに向上させることができます.高温で変形や臭いを軽減します 総じてシリコン材料の耐熱性は 単一の温度範囲に限定されず, 日常から極端まで様々なシナリオをカバーすることができます.

パーソナライズされたシリコン部品の詳細をどのように確保するか? シリコンパーツは医療機器,家用小物,電子機器などの日常シーンに静かに統合されています.柔らかい触りによって標準部品がユニークな構造や機能に適合するのが難しい場合,カスタマイゼーションは自然な選択になります.要求の説明から,手前の最終製品まで材料の選択,プロセスの精製,詳細の確認は相互に関連しています.わずかな過失は部品の適合性と使用寿命に影響を及ぼします. パーソナライゼーションの出発点は,要求事項を技術言語に明確に"翻訳"することである.サプライヤーとのコミュニケーションでは,使用環境を明確にする必要があります.人や食品と接触するかどうか作業温度帯は? 例えば,調理模具は230°Cの高温に耐える必要があります.治療機器のハンドルは柔らかさと滑り抵抗性に重点を置きます図や物理的な参照を添付することで,誤解を大幅に軽減し,次のステップへの道を開くことができます.材料の選択は 部品の"質的"分析のようなものです シリコン硬さは Shore A で示され 必要に応じて調整できます柔らかさから柔らかい硬さまで. 色は基本的な色に限定されず,マットや半透明などのテクスチャもカスタマイズできます.医療用生物互換性や食品との接触の証明など供給者は,対応する材料のサンプルを触覚と確認のために提供し,手で行うことは安全です.設計と模具は カスタマイズの魂です エンジニアは図面の詳細を最適化します生産中に収縮や突起を避ける. 模具の精度は,部品の輪郭が滑らかかどうかを直接決定します. 試験段階中に生産されたサンプルが,そのサイズが正確であることを確認するために個人的に検査する必要があります.?縁は丸いですか? 組み立てはスムーズですか? このステップにおける患者による確認は,大量生産後の後悔を効果的に回避することができます.液体シリコン注射は,精密小部品に適しています.固体型鋳造は少し大きな構造部品に使用されます. 温度,圧力,および vulkanisation の時間は厳格に制御する必要があります. 品質管理は,すべてのプロセスを通して実行されます: ランダムにサイズをチェック,注意深く泡の表面を検査,汚れ物完成品は,特に清潔性の要求が高く,細部をすべて尊重する場所では,慎重に清掃した後,個別にパッケージ化されます.時折の些細な状況もコミュニケーションの機会として役立つ.サンプルの縁がわずかに粗い場合は,模具のトリミングまたはプロセスパラメータの精調整による可能性があります.色の偏差は,色カードとサンプリング記録のチェックを必要とします誠実なコミュニケーションと共同分析は 迅速な解決につながりますコミュニケーション に 耐心 し て 堅実 な 経験 を 持っ て いる パートナー を 選ぶ なら,カスタマイズ プロセス が より 円滑 で 安全 に なる.

なぜシリコンは静電気を起こしやすいのでしょうか？シリコーンは絶縁性に優れ、電荷が消えにくい素材です。摩擦、剥離、乾燥環境などの条件により、静電気が急速に蓄積する可能性があります。静電気によって引き起こされる問題は非常に深刻です。製品は粉塵を吸着しやすく、電子部品は静電気干渉の影響を受けて性能が不安定になる可能性があり、精密な組み立てや梱包プロセスも静電気の影響を受ける可能性があり、製品の合格率に影響を与える可能性があります。そのため、帯電防止機能を備えていることが高品質なシリコーン製品の必須条件となっています。シリコーン製品の主流の帯電防止方法は次のとおりです。業界で一般的に使用されている帯電防止パスは主に内添型、表面処理型、生産環境管理の3つに分類されます。さまざまなシナリオや使用期間要件にさまざまなスキームを適用できます。 1. 静電気の発生と環境制御作業場の加湿、イオンエアロッドの使用、静電気防止パッケージの採用やその他の補助手段により、静電気のリスクをさらに減らすことができます。2. 表面コーティング処理: 効果の発現が早く、コストを制御可能完成品の表面に帯電防止塗料、タクタイルオイル、帯電防止液をスプレーして導電層を形成し、静電気を素早く除去します。この方法の利点は、プロセスが柔軟であり、基板の物理的特性が変化せず、外観がより滑らかになることです。3. プラズマ表面の改質: 極性を強化し、塵の蓄積を軽減します。プラズマ処理により、シリコン表面の化学極性を変化させ、電荷が蓄積する可能性を低減できます。帯電防止剤と併用するとさらに効果的です。このプロセスは環境に優しく、溶剤を含まないため、清浄性と固着防止能力を効果的に向上させることができます。4. 帯電防止特性の付与: 根本から変化し、長期安定性と効果を保証します。混合段階では、永久帯電防止剤、導電性フィラー、イオン性添加剤がシリコーン原料に均一に添加されます。成形後、材料の内部に導電性ネットワークが形成され、帯電した電荷を迅速に放出できます。