中国 Xiamen Juguangli Import & Export Co., Ltd 会社のニュース

シリコーンゴムのグローバル製造における戦略的台頭 過去20年間で、シリコーンゴムはニッチな特殊素材から、グローバル製造において最も戦略的に重要なエラストマーの1つへと静かに変貌を遂げました。現代の自動車組立ライン、医療機器のクリーンルーム、食品加工施設を歩けば、他の素材では信頼性をもって提供できない重要な機能を果たすシリコーン部品が見つかるでしょう。この変革は、シリコーンのユニークな分子構造が、素材の故障を容認できなくなった産業の増大する要求に応えていることを反映しています。 物語はシリコーンポリマーの骨格から始まります。炭素-炭素鎖をベースにした従来のゴムとは異なり、シリコーンのシリコン-酸素骨格は根本的に安定しています。この単一の構造的違いが、一連の性能上の利点をもたらします。有機ゴム分子が持続的な熱や紫外線暴露で分解するのに対し、シリコーンの無機結合はそのまま維持されます。従来のゴムが時間とともに可塑剤や加工助剤を溶出するのに対し、プラチナ硬化シリコーンは何も溶出しません。これらは、従来の配合に対する漸進的な改善ではなく、根本的に異なるカテゴリーの素材挙動を表しています。 シリコーン採用を牽引する自動車用途 自動車産業は、シリコーンの役割拡大を最も明確に示す例です。現代のターボチャージャーエンジンは、EPDMホースが数ヶ月で硬化・故障する200℃を超えるアンダーフード温度を発生させます。シリコーンのチャージエアホースとクーラントラインは、世界中のターボチャージャー搭載プラットフォームで標準となり、車両寿命に匹敵するサービス間隔を提供しています。電動化のトレンドは、採用をさらに加速させています。バッテリー式電気自動車は、極端な熱サイクル全体で寸法安定性を維持しながら、長期的な電気絶縁を提供するガスケットを必要とします。1つのEVバッテリーパックには、モジュール対ハウジングのガスケットから高電圧コネクタインターフェースまで、20を超えるシリコーンシーリング部品が含まれる場合があります。 医療製造と生体適合性の必須要件 医療機器製造において、シリコーンの価値提案は熱耐久性から生物学的安全性へとシフトします。その化学的不活性は、患者に触れる部品にユニークに適しています。人工呼吸器マスク、外科用ドレナージチューブ、埋め込み型ポンプダイヤフラム、プレフィルドシリンジプランジャーチップはすべて、長年の連続使用において溶出や免疫応答を引き起こすことなく機能するシリコーンの能力に依存しています。COVID-19パンデミックは、シリコーンサプライチェーンの劇的なストレステストとなりました。2020年初頭に世界的な人工呼吸器の需要が急増した際、製造業者は、シリコーン部品を長い生体適合性再認定なしに迅速にスケールアップできることを発見しました。この経験は、医療調達計画におけるシリコーンの戦略的重要性を永久に高めました。 食品加工とクリーン製造基準 食品・飲料加工は、特に厳しい要件を提示します。シールは、完全性を維持し、汚染物質を一切放出しないまま、熱水、蒸気、酸ベースの消毒剤を含む攻撃的な洗浄レジームに耐える必要があります。シリコーンは、抗酸化剤や可塑剤の複雑なカクテルを持つ有機ゴム配合物では根本的に不可能な方法でこれらの課題に対応します。典型的な乳製品加工ラインでは、熱交換器は1日に何度も4℃から85℃の間でサイクルし、CIPシステムは加熱された酸とアルカリ溶液でフラッシュされます。シリコーンガスケットは、数週間でEPDMまたはNBRシールを破壊する条件下で、通常1年以上の連続サービスを提供します。初期の材料コストは、ダウンタイムの削減と汚染リスクの排除による節約によって相殺されます。 産業機器と総所有コスト 産業機器メーカーは、単価比較ではなく、ライフサイクルコスト分析に基づいてシリコーンを採用する傾向が強まっています。化学薬品注入ポンプのシリコーンダイヤフラムは、NBR製のものより高価かもしれませんが、2,000時間の稼働時間に対して8,000時間の稼働時間を提供する場合、計算は単純です。計画外のダウンタイムが1時間あたり1万ドルを超えるプロセス産業では、シリコーンの信頼性プレミアムは実質的にプライスレスです。振動吸収も成長分野です。産業用プレスやHVAC機器は、構造物を介して伝達される振動を発生させ、騒音の苦情や早期の疲労を引き起こします。シリコーンマウントは、ネオプレンや天然ゴムよりも広い周波数範囲でエネルギーを吸収し、工場内のオゾンや油への暴露に耐えます。 今後の展望：材料革新は続く シリコーン業界は静的なものではありません。最近の開発には、医療用コネクタの組み立て用グリースを不要にする自己潤滑配合、単一の部品でEMIシールドと環境シーリングを組み合わせた導電性グレード、新しい自動車照明およびセンサーアプリケーションを可能にする光学的に透明なLSRグレードが含まれます。シリコーン部品の積層造形は、実験室の好奇心から生産現実へと移行しており、急速に変化する消費財サイクルの採用の障壁であったプロトタイプから生産までのタイムラインを短縮することが期待されます。 調達およびエンジニアリング担当者にとって、メッセージは明確です。シリコーンゴムは、有機ゴムでは到達できない設計可能性、信頼性レベル、およびライフサイクル経済を可能にする根本的に異なる材料技術です。最も要求の厳しいシーリング、絶縁、および分離用途に対して体系的にシリコーンを評価している組織は、常にその材料が部品表におけるその位置を十分に正当化することを発見しています。

シリコーンゴム：過酷な環境下でのシーリングと絶縁のソリューション 従来のゴム材料が極端な温度、過酷な化学薬品、または厳しい規制要件の下で失敗した場合でも、シリコーンゴムは一貫して優れた性能を発揮します。-100℃から+300℃までの動作範囲を持ち、UV、オゾン、蒸気に対する固有の耐性を備えたシリコーンエラストマーは、自動車、医療、食品加工、産業分野全体で重要なシーリングおよび絶縁コンポーネントを設計するエンジニアにとって、好ましい選択肢となっています。 なぜシリコーンは従来のゴムよりも優れているのか 温度範囲と圧縮永久ひずみ： シリコーンは-100℃から+300℃まで連続して動作します。これは、有機エラストマーでは比類のない400℃の範囲です。NBRは120℃に制限され、EPDMは150℃、天然ゴムは80℃を超えると劣化します。150℃の圧縮下で22時間後、シリコーンは圧縮永久ひずみ25％以下を維持しますが、NBRと天然ゴムは60％以上で永久に変形し、すべてのシーリング機能を失います。 耐候性および耐薬品性： シリコーンは、屋外でのUVおよびオゾン暴露20年以上で亀裂ゼロを示し、NBR（2〜5年）および天然ゴム（1〜3年）をはるかに上回ります。18〜22 kV/mmの誘電強度を持つシリコーンは、優れた電気絶縁を提供します。繰り返し蒸気滅菌および85℃の温水に膨潤することなく耐え、フッ素シリコーン（FVMQ）グレードは、航空宇宙および自動車の流体システムに優れた燃料および耐油性を追加します。 生体適合性と純度： シリコーンはISO 10993およびUSPクラスVI医療基準を満たしています。可塑剤および加硫副生成物を含むNBR、EPDM、天然ゴムとは異なり、シリコーンは浸出可能な添加物を一切含んでいないため、埋め込み型医療および食品接触用途に唯一適したエラストマーです。 応用シナリオ 自動車および輸送 ターボチャージャーおよびインタークーラーホース： 連続200℃以上および熱サイクルに耐えるシリコーンホースは、EPDMが数ヶ月で硬化する場所で破裂強度を維持し、3〜5倍の長寿命を実現します。 EVバッテリーパックシール： 高純度LSRガスケットは、バッテリーエンクロージャーにIP67/IP68保護を提供し、10,000サイクル以上の熱サイクルで圧縮永久ひずみを20％未満に維持します。 センサーおよびECUコネクタシール： 精密成形されたシール（±0.05 mm）は、油霧、塩、連続振動下での信頼性の高い電気絶縁を保証します。 医療および製薬 外科用および呼吸用デバイス： ISO 10993生体適合性を満たすプラチナ硬化LSRは、人工呼吸器マスク、麻酔用ベローズ、カテーテルコンポーネントに使用されます。 薬物送達システム： プレフィルドシリンジのシリコーンピストンシールは、一貫した滑り力と超低抽出物により、2〜3年間の薬物安定性を実現します。 滅菌： 134℃での1,000サイクル以上のオートクレーブ、ガンマ線照射、EtO滅菌に耐え、特性劣化はありません。 食品加工および包装 乳製品および飲料用シール： 熱交換器および無菌充填ライン用の食品グレードシリコーンガスケットは、85℃の水および酸系洗浄剤に耐性があります。 ベーカリー型ライナー： 230℃で動作する柔軟なライナーは、材料移行ゼロで、油や化学離型剤なしで焼き菓子を放出します。 産業およびエネルギー コンプレッサーおよびポンプシーリング： 最大180℃の化学薬品注入ポンプ用のシリコーンダイヤフラムソリューション。シール完全性は8,000時間以上の動作時間を超えます。 太陽光および風力発電コンポーネント： UV安定性ジャンクションボックスシールおよびナセルガスケットは、25年の屋外設計寿命を持ち、IEC 61215規格に準拠しています。 適切なシリコーングレードの選択 高硬度ゴム（HCR、20〜80 Shore A）： 圧縮成形またはトランスファー成形。産業用ガスケット、Oリング、防振マウントの主力製品。温度：-60℃〜+250℃。 液体シリコーンゴム（LSR、10〜70 Shore A）： プラチナ硬化射出成形による精密部品。医療機器、ベビーケア、光学シールで主流。温度：-50℃〜+200℃。 フッ素シリコーン（FVMQ、40〜80 Shore A）： 航空宇宙用ダイヤフラムおよび自動車用燃料シール向けの燃料および耐油性向上。温度：-70℃〜+200℃。 プラチナ硬化LSR（10〜60 Shore A）： 過酸化物副生成物ゼロ。埋め込みグレードの医療および食品接触用途に必要。温度：-50℃〜+200℃。 導電性シリコーン（40〜80 Shore A）： EMI/RFIシールドおよび静電気放散用のカーボンまたは金属充填。シーリングと電気伝導性を兼ね備えています。温度：-55℃〜+200℃。 品質保証と性能検証 入荷材料試験： 各バッチは、FTIR検証、粘度測定、レオメーター硬化特性評価を受け、配合の一貫性を確保します。 生産プロセス制御： 自動化された規格外品拒否によるリアルタイムSPC監視。すべての重要寸法でCpk≧1.33を維持。 完成品検証： Shore Aデュロメータ、引張/伸び、圧縮永久ひずみ、および10倍の目視検査をカバーするAQL 1.0レベルIIサンプリング。 加速寿命試験： 200℃での1,000時間の熱老化、熱サイクル（-40℃〜+150℃）、および流体浸漬分析。 エンジニアリングチーム向けの主なポイント シリコーンゴムは、あらゆるエラストマーファミリーの中で最も広い連続動作温度範囲を提供します。150℃以上または-40℃未満でのシーリングには不可欠です。 プラチナ硬化LSRおよびHCRは、厳格な生体適合性基準を満たし、医療および食品接触用途に適しており、完全なトレーサビリティ文書を備えています。 20年以上の屋外サービス寿命と1,000サイクル以上のオートクレーブサイクルは、シリコーンの総所有コストが有機ゴム代替品を大幅に下回ることを意味します。 カスタム配合（硬度、色、導電性フィラー）により、特定のアプリケーション要件に合わせたソリューションが可能になります。 エラストマーソリューションを評価するエンジニアにとって、シリコーンゴムは数十年にわたる実績のあるフィールドパフォーマンスを提供します。自動車のアンダーフード耐久性、医療の生体適合性、または25年の屋外耐候性など、シリコーンは他の材料が失敗する場所で優れた性能を発揮します。当社のアプリケーションエンジニアリングチームにご連絡ください。5営業日以内に無料の材料推奨とサンプルを提供します。

日常生活や産業用途において、滑り止め性能は多くの材料選択において重要な考慮事項です。シリコーンとゴムは、2つの一般的なポリマー材料として、その優れた柔軟性とグリップ力から、滑り止め用途にしばしば使用されます。では、シリコーン製滑り止めか、ゴム製滑り止めか？この問いに対する答えは絶対的なものではなく、多角的な詳細な分析が必要です。 材料特性の観点から見ると、ゴムとシリコーンはそれぞれ独自の滑り止め原理を持っています。ゴムの分子構造は表面に高い摩擦係数をもたらし、特に天然ゴムや一部の合成ゴムは、柔らかく弾力性のある質感を持ち、接触面にしっかりと密着することができます。乾燥した環境では、ゴムは優れた滑り止め効果を発揮します。例えば、従来のゴム製靴底は、地面との摩擦を高めるために複雑なパターンで設計されており、効果的に滑りを防ぎます。しかし、湿度や油汚れなどの特殊な環境では、ゴムの滑り止め性能は著しく低下します。水に接触すると、表面は濡れて滑りやすくなりやすいです。長期間のグリースへの暴露は、膨張を引き起こし、物理的特性の変化につながる可能性があります。対照的に、シリコーンは独自の滑り止め上の利点を示します。シリコーンの分子構造は安定しており、その表面にはある程度の親水性があります。湿った環境でも、接触面との間に強い吸着力を形成することができます。同時に、シリコーン材料自体は油やグリースに不溶であり、油性の環境でも良好な滑り止め性能を維持できます。さらに、シリコーンの表面微細構造は、凹凸テクスチャやマイクロナノレベルの粗面を追加するなどの特殊なプロセスを通じて最適化でき、摩擦をさらに高めることができます。実験データによると、特殊処理されたシリコーン材料は、濡れたガラス表面での摩擦係数が通常のゴムよりも30%以上高く、特に極端な環境での滑り止め性能は際立っています。 シリコーンとゴムの両方の滑り止め性能は、製品の設計と製造プロセスに密接に関連していることに注意する必要があります。表面テクスチャを最適化し、特殊な滑り止め粒子を追加することで、滑り止め効果をさらに高めることができます。したがって、滑り止め材料を選択する際には、シリコーンとゴムの固有の特性を考慮するだけでなく、製品の特定の設計と使用シナリオにも注意を払い、包括的な判断を下して最も適切な滑り止め製品を選択し、安全性を確保する必要があります。

シリコーンOリングは、主に機械設備のシールに使用される一般的なシール部品です。機械設備は使用中に様々な潤滑油や工業用潤滑剤の侵食に耐える必要があることを考慮すると、シリコーンOリングはこれらの潤滑油やオイルに直面した場合に良好なシールを提供できるのでしょうか？以下で分析してみましょう。 まず、シリコーンOリングの材質特性を理解する必要があります。シリコーンは優れた弾性、耐熱性、耐寒性を持ち、幅広い温度範囲で使用できます。さらに、シリコーンは良好な耐油性を備えています。ただし、異なる種類のシリコーン材料の油性液体に対する耐性は異なります。機械設備で一般的に使用される潤滑油や潤滑剤に対しては、耐油性の高いシリコーンOリングを選択する必要があります。 次に、シリコーンOリングの材質特性に加えて、使用環境も耐油性能に影響を与える重要な要因です。高温環境で使用される場合、シリコーンOリングは長期間の使用で劣化や硬化を起こし、耐油性が低下する可能性があります。したがって、高温環境の機械設備には、耐熱性に優れたシリコーンOリングを選択する必要があります。 最後に、シリコーンOリングの使用方法に注意することが重要です。不適切な使用は、シリコーンOリングの損傷や劣化を招きやすくなります。例えば、シリコーンOリングの取り付け時には、傷をつけないように注意し、取り付け前に取り付け位置を清掃し、押し込み方式で取り付ける必要があります。長期間稼働する設備については、定期的な点検と交換も必要です。 要約すると、シリコーンOリングはある程度良好な耐油性を備えていますが、実際の使用においては、材質特性、使用環境、適用方法などの様々な要因を考慮する必要があります。したがって、シリコーンOリングの選択と使用にあたっては、特定の設備状況に応じて選択し、正しい取り付け方法とメンテナンス方法に従って、良好なシール効果を確保することをお勧めします。

シリコンカップは,安全性,無毒性,高低気温への適応性,そして持ち運び性により家庭生活で人気を得ています.多くのユーザーは,使用時に汚れ残留や持続的な臭いなどの問題に直面します.この記事 は,シリコン カップ の 清掃 に 関する 詳細 な ガイド を 細かく 準備 し て い ます."シリコンカップを徹底的に清潔にする方法"という重要な質問に包括的な答えを提供する. シリコンカップの三段階科学的な清掃方法,痕跡を残さずに清掃 シリコン材料の化学的安定性と物理的性質に基づいて科学的な処理を推奨します "分解清掃+精密な消毒+徹底した空気乾燥" により 清掃効果と材料保護の両方を保証します 1予備清掃: 分離し,洗浄し,慎重に洗います. 最初の使用前に,シリコンカップを温かい石けん水に10分間浸して,表面上の残留的放出剤や塵を除去します.日常使用後カップボディ,蓋,シールリングなどのすべての部品を直ちに分解し,表面の塵を温かい水で洗い去ります.そして,中立洗剤に浸した柔らかいブラシまたはスポンジを使用して,カップの壁を優しく擦りましょう.糸とシールリングの溝2精密な汚れ除去: 茶色やコーヒー色などの固執した汚れや臭いに特別の処理.2 スプーン の 焼物 ソーダ を 取っ て 温かい 水 に 混ぜ て パスタ を 形成 する油を塗り,20分放置し,その後小心して擦り,または1時間1:1で薄められた白ワインに浸し,洗浄します.食用アルカリと温かい水で揺れて清掃します長期間の使用後,新鮮なカップ臭または酸味:レモン スライス を 新しい カップ に 入れ,沸騰 水 に 6 時間 浸し て 自然 に 臭い を 消す■ 日常においが吸収されるには,茶葉やオレンジの皮を3~4時間浸して,天然成分を使って匂いを吸収する.状況も穏やかだ薄められたリン酸溶液に浸した綿タブを使用して拭き取ることができます 材料の内部にカビが浸透するのを防ぐためです3洗浄後,洗浄剤残留物を流水で徹底的に洗浄し,その後,表面の湿度を清潔な柔らかい布で乾燥させます.すべての部品を逆転し,乾燥するために換気のある場所にそれらをぶら下げ水滴が残らないようにします シリコン カップ の 清掃 の 鍵 は",時間 に 適し,深く,優しく"すること です.正しい 清掃 方法 を 習得 する なら,汚れ や 臭い を 徹底 的 に 除去 する だけ で なく,製品 の 使用 期間 を 延長 する こと も でき ます..この 記事 の 清掃 指示 に 従う なら,シリコン カップ を いつ も 清潔 に 保つ こと が でき ます.シリコンカップの特定の材料と汚れ状況に応じて,洗浄プランを柔軟に調整することができます..

シリコン製品業界では,多くのシリコン製品には様々な形だけでなく,非常に異なる質感があります.異なるシリコン製品には 異なる加工手順を選択できます模具に加えて,すでにシリコンで形成された一部の製品には,焼焼,スクリーンプリント,油噴霧など,表面処理も必要です.シリコン製品について知っていますか?今日,編集者はなぜシリコン製品の生産プロセスでオイルスプレーが必要なのかを紹介します. この時点で多くの顧客は理解できないかもしれません シリコン製品を選ぶとき,彼らは良い外観と感覚,短い配達時間,低価格,シリコン製品加工工場の 作業が難しくなります.しかし,ホングリンシリコンは,オイルスプレープロセスを用いて製品の外観の質と感覚を改善することで,これを達成することができます.消費者はより良い顧客体験を得ることができます. シリコン製品のオイルスプレープロセスはどのようなものですか?オイルスプレープロセスは,マット表面,PU,ハンドフィールオイルなど,さまざまな製品に異なるインクをスプレーすることができます.最も一般的なのは絶滅です表面にマットなインクをスプレーするために使われます. 製品色に影響しないので,製品の感触を高めます.柔らかく,繊細な混合感は,製品の外観の凍結効果をより良く維持することができます2つ目は,PUはシリコン製品の製造者でも一般的に使用されているインクです.主にシリコンボタンとシリコンジュエリーの一部の日常用品に使用される強い粘着性,良い耐磨性,高い透明性,また製品の感受効果を向上させ,製品の顧客体験を向上させます.

熟知されているように,シリコンは,キッチンや家具,電子機器,高温耐性の優れた特性により低温耐性,化学的安定性. その鍵は高温耐性性能です. シリコンの高温耐性は ポリディメチルシロキサンという 独特の分子構造によるものです主鎖のSi-O-Si結合エネルギーは,普通のゴムのC-C結合エネルギーよりもはるかに高い2つ目は,分子連鎖は柔軟性があり,有機側グループと結合することで保護効果を形成します.高温環境で分解・変形を困難にする耐久性も維持できる温度耐性に関しては,シリコンは複数のグレードに分けられる.従来のシリコンは, -60 °C~200 °Cの温度で長時間使用できる.短時間で高温250°Cまで耐える. 改変された高温シリコンは,日常のキッチン用具や通常のシールなどの一般的なシナリオのニーズを満たすことができます. 長期間の温度耐性は200 °Cから250 °Cまで増加できます.,自動車エンジンや高温蒸気装置などの産業用シナリオに適しています.特殊な高温シリコンはベンゼンで改変できる長期間の温度耐性は250°C~300°Cに達し,短期間のピークは350°Cを超えることもあります.航空宇宙や消防機器などの極端な高温条件に対応できるさらに,シリコンの実際の温度耐性は,原材料の純度,生産プロセス,使用環境によっても影響されます.高品質のシリコンは,二次 vulkanisation プロセスによって温度安定性をさらに向上させることができます.高温で変形や臭いを軽減します 総じてシリコン材料の耐熱性は 単一の温度範囲に限定されず, 日常から極端まで様々なシナリオをカバーすることができます.

シリコーン製品の柔らかさと硬さは、シール効果、触感の快適さ、圧縮強度に直接影響します。非常に柔らかい母子製品の必要性であっても、高硬度の工業用シールの要件であっても、硬度の正確な制御は生産における中心的な課題です。 配合設計: 硬度を調整するための基礎となるロジックシリコーン製品の柔らかさと硬さは、まず基材の配合設計によって決まります。ベースポリマーの種類によって硬度の初期範囲が決まりますが、微調整の鍵となるのはフィラーと可塑剤の比率です。気相ホワイトカーボンブラックなどの無機充填剤を添加すると、分子ギャップを効果的に埋め、分子鎖の動きを制限し、硬度と弾性率を大幅に向上させることができます。逆に硬度を下げる必要がある場合には、シリコーンオイルなどの可塑剤を適量添加することで実現できます。例えば、液状シリコーンにシリコーンオイルを10％添加すると、液状シリコーンの硬度が約2～5度低下します。ただし、シリコーンオイルを過剰に添加すると、分子量が損なわれ、引き裂き抵抗が低下したり、フロストスプレーが発生したりする可能性があることに注意してください。したがって、物性を確保しながら科学的な調合を行う必要があります。 混合と配合: 非標準的な要求に迅速に対応する賢い方法実際の生産では、顧客は標準以外の特殊な硬度要件 (45 度や 55 度など) を要求することがよくあります。この時点で、硬度の異なる生ゴム材料を直接混合することが効率的かつ経済的な解決策となります。たとえば、50 度のシリコーンと 70 度のシリコーンを 1:1 の比率で混合すると、理論的には約 60 度のゴム材料が得られます。この方法は、サンプリングまたは少量の非標準注文で広く使用されており、在庫モデルを大幅に削減できます。ただし、Weishun Silicone は、混合後、十分に薄めて加硫曲線をテストする必要があり、ブレンドされた材料の引張強度が原材料の引張強度よりわずかに低くなる可能性があることを注意しています。高いパフォーマンスが要求される製品は注意して使用する必要があります。 硫化プロセスと後処理: 最終的な性能を決定する重要なステップ式に加えて、硬度に対する加硫プロセスの影響も無視できません。加硫温度、時間、圧力の 3 つの要素を正確に一致させる必要があります。加硫温度を適切に高めたり、加硫時間を延長すると、架橋反応速度が速くなり、硬度が 1 ～ 2 ℃増加します。ただし、温度が高すぎたり、時間が長すぎると加硫が過剰になり、製品が脆くなる場合があります。また、硬度を調整するために二次加硫（熱処理）も有効な手段です。特定の温度で処理時間を延長することにより、シリコーンの分子構造がさらに架橋され、全体の硬度が安定し、向上します。 シリコーン製品の柔らかさと硬さの制御は、材料科学とプロセスの最適化を含む体系的なエンジニアリングです。

シリコンプラグは,小さなサイズで,重要な役割を果たす一般的なアクセサリーです.密度の問題を解決するのに役立ちます.シリコンプラグの役割と材料の性質は重要です. プラグは,シリコンプラグの材料の性能と性能を考慮し,シリコンプラグは, シリコンプラグは,ほとんどの人がシリコンゴムプラグを考える. そして今,シリコンゴムプラグは,市場シェアの大部分を占めています.柔らかいゴムプラグ製品についてシリコンプラグとゴムプラグは どちらが良いのか?今日,私たちは普及するつもりです, 彼らの違いはどこにあるか? まず,ゴムプラグ製品を見てみましょう. 彼らは私たちの産業製品で一般的であり,強い利点があります.防塵や防水など耐磨性,耐撕裂性,耐老性,油密封性,オゾン放射性.ゴムプラグ材料は数種類に分かれています.材料は何十もの材料で組み合わせられます機械的なシール,電子シール,輸送車両,航空宇宙産業や軍事産業でさえも,最も適しています.シリコンプラグは全く違います 材料は主に環境にやさしく 質感が良く 使いやすいので 電子製品や 日常生活用品などに 使われています小規模な防水電子機器生産された原材料は,高粒子分子,シリコンガム,白色炭素黒のシリコンを降水方法で混合して作られています.素材は柔らかい快適な使い方です シリコンゴムプラグとゴムプラグには共通点があります 両方ともシリコン製品の製造者の vulkanising 機械で鋳造することができます. しかし,環境に優しいという点です高低温に耐久性があり,触ると色感が良く,人間の皮膚に長く接触することができます.電子ヘッドフォンのゴムプラグ医療用ゴムプラグや食品用ゴムプラグでさえも広く使用されています. 主にその材料の特殊な特性により,その用途の範囲が可能です.シリコンゴムと比較して,シリコンゴムの材料は,伝統的な産業における新しい技術の適用と比較できます.シリコンゴム材料は,初期の日に人々によって聞きましたシリコンゴムの材料はどこにでも利用されています. 現在,より強力な代替性,環境性能,様々な技術形や色など

シリコン製品は日常生活で広く使用されており,その中にはシリコンキッチン用具,シリコンギフト,シリコン日用品が現在世界中で人気のあるシリコン製品です.シリコン製品が普及するにつれて消費者のシリコン製品に対する需要はますます個性化されています.市場におけるほとんどの消費者の好意を得ています. なぜなら,彼らは一般の人々と違っているからです.売れ行きと利益は 公共の鋳造製品より高いしかし,シリコン製品模具の生産では何に注意を払うべきですか?顧客1シリコン製品の製造者は 模具設計能力だけでなく 経験豊富な模具デザイナーも必要です 経験豊富なデザイナーが 多くの誤解を回避し 時間とコストを節約できます生産効率を向上させる.2シリコン製品メーカーには 独自の模具ワークショップが必要で 外包がコストを増やし 効率が低下し その他の問題があるからです製造者1. サンプルまたは製品設計図を注意深く確認します.2シリコン製品に特別なプロセス要件があるかどうかを確認します.3. 生産効率を向上させるために模具の穴の数を合理的に設計する.4顧客がサンプルを確認した後,大量に模具を作ります.