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Do silicone daily necessities have health concerns? From pacifiers in babies' hands, to essential scraper molds for baking enthusiasts, to foldable water bottles loved by young people, a soft and elastic material - silicone - is rapidly integrating into every aspect of our daily lives. It claims to be heat-resistant, easy to clean, portable and environmentally friendly, quickly replacing some traditional plastic, glass and metal products. However, as its popularity skyrockets, questions arise: are these brightly colored and uniquely tactile silicone products really safe and harmless as advertised, while bringing convenience? Is it an ideal companion for modern life, or is there a hidden risk that we have not yet noticed? Do silicone daily necessities have health concerns. Silicone, its chemical essence is silicon dioxide, it is not the plastic (polymer) we often refer to. Thanks to its unique molecular structure, silicone daily necessities have many commendable characteristics. The most outstanding thing is its excellent temperature resistance. High quality silica gel can usually withstand a temperature range of -40 ℃ to 230 ℃ or even higher, which makes it safe to heat in the microwave oven, and can easily cope with the high temperature disinfection and sterilization of dishwashers. Secondly, it has excellent flexibility and chemical stability, is not easily brittle, is inert to most substances, and does not easily react with food or produce odors. In addition, its soft surface is not easy to scratch the cookware, and its anti slip effect is excellent, which together establish its stable position in the kitchen. For ordinary consumers, it is essential to master some simple identification skills. One is "smell". High quality food grade silicone is almost odorless when it leaves the factory, and should not produce a pungent plastic or acidic odor even when exposed to heat. The second is "watching", observing whether the color is uniform and transparent. Products that are too bright or contain bright colors may need to be alert to whether unqualified colorants have been added. The third is "stretching". High quality silicone has good toughness and resilience, and it is not easy to turn white when stretched by hand, and can quickly recover to its original state, while inferior products may deform or even tear. Although these methods cannot replace professional testing, they can help us screen out most products with obvious problems in the first place. In addition to the safety of the material itself, the correct use and maintenance of silicone daily necessities also directly affect their lifespan and hygiene condition. Although silicone is resistant to high temperatures, it is still necessary to avoid prolonged exposure to air or flames. When cleaning, although most silicone products claim to be dishwasher washable, hand washing can more effectively maintain their texture, and timely cleaning after use can also prevent oil stains from seeping in. For silicone with adsorption properties (such as spatulas), attention should be paid to checking the surface for dark stains that are difficult to remove, which may be a signal that needs to be replaced. Proper maintenance not only extends the service life of products, but also represents a continuous responsibility for health. From this, it can be seen that silicone daily necessities themselves are a positive material advancement, and the key to their safety lies in the producer's adherence to standards and the consumer's discernment of quality. When we hold a silicone kitchenware, we choose not only a tool, but also a consideration for our quality of life. It injects convenience and warmth into the fast-paced modern life with its unique flexibility and toughness, but only through marketing rhetoric, recognizing its material nature and safety standards, can it truly become our trusted life assistant, rather than a hidden burden. Wise choices and correct use are essential to ensure that this' silicone revolution 'truly serves our health and convenience, and warms our daily lives with the light of technology.

In today's rapidly developing technology, the performance of electronic devices continues to improve, and the heat generated during their operation is also increasing day by day. In order to ensure stable operation of equipment and extend its service life, thermal conductive silicone, a key heat dissipation material, has gradually entered the public eye. This article will provide a detailed introduction to the function and usage of thermal conductive silicone, helping you to gain a deeper understanding of this important material.   The function of thermal conductive silicone 1. Efficient thermal conductivity: Thermal conductive silicone can fill the gap between electronic devices and heat sinks, increase the contact area, significantly reduce thermal resistance, and thus improve heat dissipation efficiency. 2. Insulation protection: Thermal conductive silicone has excellent electrical insulation properties, which can effectively prevent short circuits between electronic components and ensure the safe and stable operation of the circuit system. 3. Shock absorption and buffering: This material has a certain degree of flexibility and elasticity, which can play a role in shock absorption and buffering when the equipment is subjected to vibration or impact, protecting electronic components from mechanical damage. 4. Moisture proof, dust-proof, and corrosion-resistant: Thermal conductive silicone can form a protective film on the surface of electronic devices, preventing the intrusion of moisture, dust, and corrosive substances, and protecting electronic components from environmental damage.   Usage of Thermal Conductive Silicone 1. Surface cleaning: Before using thermal conductive silicone, the surfaces of the heat source and radiator must be cleaned to remove oil, dust, impurities, etc., to ensure that the thermal conductive silicone can fully contact the surface and improve the thermal conductivity. 2. Application or installation: Thermal conductive silicone grease (paste like): If it is thermal conductive silicone grease, use a tool (such as a scraper, toothpick, etc.) to take an appropriate amount of silicone grease and evenly apply it to the surface of the heat source. Pay attention to applying it thinly and evenly to avoid accumulation or bubbles. Generally speaking, a thickness of 0.1-0.5 millimeters is recommended for application. Thermal conductive silicone film: For thermal conductive silicone film, cut the silicone film into a suitable shape and size according to the size of the heating element and heat sink, then remove the protective film, accurately place the silicone film between the heat source and heat sink, gently press it to make it tightly adhere. -Thermal conductive sealing adhesive: If it is a thermal conductive sealing adhesive, pour the adhesive solution into the area that needs to be sealed, ensuring uniform filling and no gaps. During the sealing process, tools can be used as needed to assist in fully covering the heating element with the adhesive solution.

There are various types of customized processing techniques for silicone products, and different types of silicone products require different production processes. Most products cannot avoid the silk screen printing process, which is not only used in the silicone industry. In daily life, many product patterns and logos need to be printed using silk screen printing. Due to its numerous advantages, silk screen printing can be recognized in many industries. Its printing process uses two-component liquid silicone and curing agent color paste to mix and produce the required silk screen colors, and finally completes the silk screen printing process through a silk screen machine. In the silicone product industry, its purpose is to achieve the engraving of product appearance patterns with fonts.   The screen printing process has many excellent characteristics compared to other processes. Firstly, it has good fluidity, strong adhesive viscosity and clear effect, high and low temperature printing stability, and good weather resistance and aging performance. The patterns printed by screen printing have a more three-dimensional and tactile feel, and the screen printing patterns also have excellent peel strength, wear resistance, and brightness; It also has waterproof, anti slip, breathable, high and low temperature resistance, and outstanding leveling properties. What are the details that silicone product manufacturers need to pay attention to during the screen printing process? The quality of silk screen printing is closely related to the quality of the pattern. Therefore, in some processes such as silicone buttons and silicone gift cups, the ink applied to the product is also crucial for the silk screen printing process. High quality ink can improve the quality of the pattern. However, some products may experience color fading after long-term use, mainly due to the following reasons: 1. The quality of screen printing ink is relatively poor, which affects the surface of silicone products and leads to poor screen printing effect; 2. After silk screen printing, the baking temperature of silicone products is too low or the baking time is too short, which leads to poor wear resistance of the silicone product patterns produced by silk screen printing. After several uses, the patterns begin to become blurry; 3. The surface of silicone products is too dirty and not cleaned before screen printing, which hinders the adsorption between screen printing ink and silicone, causing characters to fall off with a slight force.

Why do silicone products crack? Silicone products are widely used in medical, electronic, kitchenware, maternal and child care fields due to their excellent elasticity, temperature resistance, and chemical stability. However, in actual use or production processes, cracking of silicone products occurs from time to time, which not only affects product performance but may also pose safety hazards. We will deeply analyze the core causes of cracking in silicone products from four dimensions: raw material quality, production process, usage environment, and design structure, providing scientific references for industry practitioners and consumers.   1. Raw material quality: "congenital defects" of inferior rubber materials The performance of silicone products directly depends on the quality of raw materials. If recycled materials, doped silicon powder or low purity silica gel are used, it will result in insufficient tear strength of the product, and cracks will appear under slight external force. For example, some manufacturers add a large amount of silicon powder to the adhesive to reduce costs, making materials that originally did not meet tear strength standards more prone to brittleness. In addition, if bubbles or impurities are not fully eliminated during the mixing process of the rubber material, stress concentration points will also form inside the product, becoming the "fuse" for cracking. Key indicators: The tear strength of high-quality silicone should be ≥ 30kN/m, the tensile strength should be ≥ 8MPa, and it must pass food grade certifications such as FDA and LFGB. If the rubber material is stored for too long or not sealed, it may also cause performance degradation due to oxidation, further increasing the risk of cracking. 2. Production process: The subtle balance between temperature and time The production of silicone products involves multiple processes such as mixing, vulcanization, and demolding, and any deviation in any link may cause cracking: Uncontrolled vulcanization process: Excessive vulcanization temperature or time can cause excessive cross-linking of silicone molecular chains, resulting in brittle products; On the contrary, insufficient vulcanization will result in incomplete curing of the rubber material and easy tearing during demolding. For example, an experiment showed that when the vulcanization temperature increased from 180 ℃ to 200 ℃, the cracking rate of the product increased by 40%. Mold design defects: Unreasonable mold structure (such as rounded corners and uneven wall thickness) can cause obstruction of silicone flow, resulting in stress concentration at thin walls. In addition, rough or dirty mold surfaces can hinder demolding, and forcibly peeling can easily strain the product. Improper demolding operation: Excessive use of demoulding agent or rough handling techniques (such as prying with sharp tools) can directly scratch the surface of the silicone, forming micro cracks that gradually expand with prolonged use. Optimization direction: Adopt segmented vulcanization process, first low-temperature pre vulcanization and then high-temperature shaping; Plating hard chromium or spraying PTFE coating on the surface of the mold to reduce the friction coefficient; Use compressed air assistance or silicone special demolding tools during demolding. 3. Design structure: the "invisible killer" of stress distribution Structural optimization during the product design phase is key to preventing cracking: Uneven wall thickness: Stress concentration is prone to occur at the transition between thickness and thinness, and it is necessary to use R-angle design (corner radius ≥ 0.5mm) or gradual wall thickness for smooth transition. For example, a certain brand of silicone kitchenware gradually increased the wall thickness at the connection between the pot handle and the pot body from 2mm to 5mm, resulting in a 75% decrease in cracking complaint rate. Functional gap: The grooves and holes designed for installing screws or buckles will weaken the structural strength and need to be compensated by adding reinforcing ribs or local thickening. A certain medical grade silicone catheter adopts a wavy reinforcement structure at the joint, effectively dispersing the stress during insertion and removal. Dynamic deformation design: For products that require repeated bending (such as silicone data cables), the deformation process needs to be simulated through finite element analysis to optimize material distribution and cross-sectional shape. A certain experiment showed that changing the cross-section of the data line from circular to D-shaped increased its bending life from 10000 times to 50000 times.     With the evolution of silicone materials towards high strength and toughness (such as the application of fluorosilicone and phenyl silicone), cracking problems will be further reduced in the future. But no matter how advanced the technology is, following scientific principles and process specifications is always the core rule to ensure the quality of silicone products.

シリコーン製品の品質を成形から表面処理まで向上させるには、工程パラメータの最適化、主要なリンクの管理、品質検査の標準化が重要です。以下に詳細な内訳を示します。   1. 成形工程の最適化（品質の基礎） 原材料管理：高純度のシリコーンゴム（一般製品にはビニル含有量0.15%～0.3%のビニルシリコーンゴム、極限環境には高フェニルシリコーンゴムなど）と互換性のある硬化剤（一般用途には過酸化物硬化剤、医療グレード製品には白金硬化剤）を選択します。原材料は、完成品に気泡が発生しないように、60～80℃で2～4時間乾燥させて水分を除去します。 金型準備：製品表面の平滑性を確保するために、表面粗さRa ≤ 0.8μmの精密機械加工された金型を使用します。成形前に、製品の付着や表面の傷を防ぐために、耐熱性の離型剤（シリコーン系またはフッ素系）を均一に塗布します。摩耗、変形、または残留物の蓄積を修復するために、金型を定期的にメンテナンスします。 成形パラメータの調整：圧縮成形の場合、温度を160～180℃、圧力を10～30MPa、硬化時間を3～10分（製品の厚さに応じて調整：1mmあたり1～2分）に制御します。射出成形の場合、バレル温度を120～150℃（ゴムの劣化を防ぐために過熱を避ける）、射出圧力を50～100MPa、金型温度を150～170℃に設定します。ゴムの流れを均一にし、厚さの不均一や角の欠落などの欠陥を回避します。 脱型と後硬化：製品の変形や損傷を防ぐために、専門のツールを使用して優しく脱型します。重要な製品（医療用または航空宇宙部品など）については、残留揮発性物質（VOC）を除去し、機械的特性（引張強度≥5MPa、破断時伸び≥300%）を向上させるために、200～220℃で2～4時間後硬化を行います。 2. 成形後の二次加工（欠陥修正と精度向上） トリミングとバリ取り：レーザートリミング（公差±0.01mmの精密部品用）または超音波トリミング（量産品用）を使用して、フラッシュとバリを除去します。複雑な構造物については、寸法偏差を防ぐために手動トリミングを避けます。 寸法検査：3Dスキャナーまたは座標測定機（CMM）を使用して、設計図面と照合して主要寸法（シールリングの内径、製品の厚さなど）を確認します。±0.05mmを超える偏差のある製品を拒否します（医療機器などのハイエンド分野ではより厳しく、±0.02mm）。 欠陥修復：軽度の気泡やピンホールについては、ベース材料に合わせたシリコーン補修ペーストを使用して充填し、硬化させます。深刻な欠陥（ひび割れ、不完全な成形など）については、全体の性能に影響を与えないように製品を廃棄します。 3. 表面処理（機能アップグレードと品質向上） 洗浄前処理：40～60℃で10～15分間、中性洗剤（pH 6～8）による超音波洗浄を行い、表面の油、ほこり、または残留離型剤を除去します。脱イオン水でリンスし、80～100℃で乾燥させて表面の清浄度を確保します（表面張力≥38 mN/m）。 機能性表面処理： プラズマ処理：酸素またはアルゴンプラズマを使用して表面をエッチングし、粗さと接着性を高めます。接着が必要な製品（プラスチックや金属に接着されたシリコーンゴムなど）に適しており、接着強度を30%～50%向上させることができます。 コーティング処理：シリコーンオイル（潤滑性のため）または耐摩耗性コーティング（PTFEコーティングなど）を表面に塗布します。コーティングの厚さは5～20μmに制御し、耐摩耗性（10,000回の摩擦サイクル後の摩耗量≤0.1mm³）を高めるか、摩擦係数（≤0.2）を低減します。 電気メッキ（特別なニーズ向け）：導電性を必要とする電子製品の表面に、無電解ニッケルまたは銅メッキを行います。メッキの均一性（厚さ偏差≤±1μm）と良好な接着性（3Mテープ剥離試験に剥離なしで合格）を確保します。 後処理検査：表面仕上げ（傷、不均一なコーティングがないか）、機能性（接着性、潤滑性、導電性）を確認し、表面耐久性を検証するために、エージングテスト（高温150℃で1000時間または紫外線照射500時間）を実施します。 4. 品質管理システム（全工程保証） 各リンクのSOP（標準作業手順書）を確立し、工程の一貫性を確保するためにオペレーターをトレーニングします。 半製品の抜き取り検査（成形10%、表面処理5%）と完成品の全数検査を実施します。 原材料のバッチ、工程パラメータ、検査結果を記録してトレーサビリティを確保し、欠陥分析と改善を促進します。

シリコーンゴム製品は、高温・低温耐性、生理的無害性、電気絶縁性といった優れた特性をコアとして、複数のハイエンド分野に適応できます。異なる分野における典型的な用途も、以下のように、これらの特性をターゲットとして利用しています。 1. 高温・低温耐性および耐候性：シリコーンゴムは通常、-60℃から200℃の範囲で長期間弾性を維持でき、フェニルシリコーンゴムなどの特殊なシリコーンゴムは、-73℃の極低温でも正常に機能し、300℃の高温環境にも短時間耐えることができます。同時に、オゾンや紫外線に対する優れた耐性があり、20年以上屋外で使用してもひび割れしにくいです。航空宇宙分野では、この特性により、宇宙船のシール、高温耐性ケーブル絶縁層などの製造に適しており、宇宙での極端な温度差や宇宙線による浸食に耐えることができます。自動車分野では、エンジン周辺のシールリングやスパークプラグスリーブの製造に使用でき、エンジン運転中の高温環境や過酷な屋外気候に適しています。2. 生理的無害性と生体適合性：適格なシリコーンゴムは無毒無臭で、人体組織に拒絶反応を引き起こさず、凝固も起こさないため、理想的な医療用生体適合性材料です。この特徴により、人工心臓弁、人工血管、鼓膜修復パッチなどの埋め込み型製品の製造など、医療分野で広く使用されています。鼓膜修復パッチの厚さはわずか0.1mmで、微孔処理後、鼓膜修復をサポートするだけでなく、音波伝送にも影響を与えません。また、注射器ピストン、カテーテル、火傷用ドレッシングなどの医療消耗品にも使用でき、臨床使用の安全性を確保しています。3. 優れた電気絶縁性能：シリコーンゴムは優れた誘電特性を持ち、20〜200℃の範囲で温度による誘電強度の影響をほとんど受けず、アーク浸食に耐えることができます。高温などの極端な環境下でも、その絶縁性能は通常の有機ゴムをはるかに上回ります。この特徴により、携帯電話の導電性ボタン、リモコンのシリコーンボタン、電力設備の高電圧ケーブル付属品、電子機器の絶縁シールなどの製造に不可欠であり、電子機器や電力システムの安定した動作を保証できます。4. 優れた加工性と成形性：シリコーンゴムは、成形、押出、射出などのさまざまなプロセスを通じて、さまざまな形状の製品にすることができます。複雑な精密部品や大面積のシール材を製造できます。たとえば、日常消費分野では、携帯電話用のシリコーン保護ケースやキッチン用のシリコーン調理器具にすることができます。産業分野では、機械設備の防振パッド、パイプラインシールストリップなどに加工して、さまざまなシナリオの多様な形状要件を満たすことができます。

まず、乾燥剤は湿気とカビの防止に役割を果たす必要があるため、材料は高い吸着強度を持ち、酸塩基反応に一定の利点があり、老化速度が遅く、不溶性で、強い化学的安定性を持っている必要があります。そうして初めて長期間保存できます。シリカゲル材料は、いかなる物質にも耐えられず、強い吸着能力を持つ高活性吸着材料です。主に吸着によって水蒸気を吸収し、シリカゲル材料は高い安定性があり、長期保存しても老化や消耗を引き起こさないため、乾燥剤としての効果と寿命は完全に安定しています。 シリカゲル乾燥剤の耐用期間中、実験的な方法を使用できます。乾燥した液体を含まない環境で長期間保管すると、一定の防湿・防カビ効果があります。高湿度でオゾンが激しい環境で使用すると、耐用年数は短くなります。水漏れの場合、約1年かかりますが、水漏れがない場合は長期間使用できます。その寿命は完全に環境によって決定されますが、正常な保管後には長期間使用できます。 乾燥剤の使用は業界で非常に広範囲にわたっており、この補助材料はまた、乾燥剤材料を製造業における生産転換カテゴリーにしました。乾燥剤材料も多くの種類に分類できます。現在、鉱物系乾燥剤、繊維系乾燥剤、生石灰材料、モンモリロナイト乾燥剤、活性アルミナ、シリカゲル乾燥剤などがあります。現在、シリカゲル乾燥剤は静的なアイテムとして一般的に使用されており、誰も簡単に動かすことはないため、湿気とカビの防止に良い結果を出すことができます！

シリコーン製品は染色が可能であり、シリコーン製の洗顔ブラシ、シリコーン製携帯電話ケース、シリコーン製の鍋やボウル、シリコーン製のおもちゃなど、市場には多くのシリコーン製品があります。シリコーン製のキッチン用品も私たちの日用品に広く使用されています。現在、メーカーは消費者のニーズに合わせて、さまざまなモデルや色のキッチン用品をカスタマイズしています。もちろん、キッチン用品としてのシリコーンは、身体の健康に影響を与えることはありません。食品グレードのシリコーンは、水やあらゆる溶剤に不溶性であり、無毒無臭です。これは、非常に活性の高いグリーン製品です。シリコーンは、粘度、硬度、引張強度、引裂強度を持つ、非常に活性の高い吸着材料です。しかし、多くの人がシリコーンをシリコーンゴムだと思っているという誤解があります。実際にはそうではありません。シリコーンゴムは合成ゴムです。シリコーンゴムは、アルカリ性、酸性、直接染料を含む一般的な水溶性顔料など、シリコーンに関連する非極性溶剤には不溶性です。油溶性蛍光染料と溶剤金属錯体染料のみを使用できます。   シリコーンゴムは、ケイ素と酸素原子が交互に組成されたものを指します。通常のシリコーンゴムは、メチル基と少量のエチレン基をベースとしたシリコン酸素鎖結合で構成されています。シリコーンゴムは、優れた高温および低温耐性、耐熱性、耐油性を備えています。シリコーン材料は、私たちの日常生活に欠かせないものとなっています。多くのユーザーは、キッチンで使用される食品グレードのシリコーンが人体に不健康な要因を引き起こすと考えています。しかし、シリコーンの染色原理を理解すれば、誰もが安心して購入できると私たちは考えています。市場には、さまざまな種類と色のシリコーンも存在します。適切なシリコーン材料を選択することは私たち自身の責任であり、ユーザーのニーズを満たすために最善を尽くします。写真に基づいたカスタマイズもサポートしています。

シリコーンOリングの品質を見分けるには？現代の産業や日常生活に不可欠なシーリング部品として、シリコーンOリングの性能は製品のシーリング効果と寿命に直接影響します。しかし、市場に出回っているシリコーンシールの品質は大きく異なり、その優劣を正確に見分けることが消費者や購買担当者にとって課題となっています。本日は、シリコーンシールの優劣を見分ける方法について解説します。   1. 外観検査：精巧さと粗雑さの比較シリコーンOリングの外観は、その品質の最初の基準となります。本物のシリコーンOリングは通常、外観が精巧で、エッジが滑らかで、明らかな欠陥がなく、色が均一で、質感が柔らかいです。これは、高品質のシリコーン材料が製造プロセス中に精巧な加工を受け、製品の外観と質感を確保しているためです。一方、劣悪なシリコーンシールは、外観が粗雑で、気泡、へこみ、色の違いなどの問題がある場合があります。これらの欠陥は、製品の美的外観に影響を与えるだけでなく、内部構造の欠陥を示唆し、シーリング効果と寿命に影響を与える可能性があります。 2. 臭気識別：無臭と刺激臭の比較臭気は、シリコーンOリングの品質を判断するためのもう一つの重要な基準です。本物のシリコーンシールは通常、無臭またはわずかなシリコーン臭しかありません。これは、高品質のシリコーン材料が無毒で無臭であり、人体に無害であるためです。品質の悪いシリコーンシールは、劣悪な材料や添加物の存在により、刺激臭を発する可能性があります。これらの有害物質は、人間の健康に脅威を与えるだけでなく、シリコーンシールの性能と寿命にも影響を与える可能性があります。 3. 弾性試験：復元力と変形の比較弾性は、シリコーンOリングの重要な性能指標の一つです。本物のシリコーンOリングは弾性に優れており、簡単に曲げたり伸ばしたりでき、復元力も強く、外力にさらされた後、元の状態にすばやく戻ることができます。この優れた弾性により、さまざまな複雑な環境下でのシリコーンOリングのシーリング効果が保証されます。一方、劣悪なシリコーンシールは弾性が悪く、変形しやすく、復元力も弱いです。外力にさらされた後、これらのシールは元の状態に完全に復元できず、シーリング効果が低下したり、さらには機能しなくなる可能性があります。 4. 耐熱性と耐寒性の評価：極端な温度下での性能シリコーンOリングの使用環境には、高温または低温などの極端な条件が含まれることがよくあります。したがって、その耐熱性と耐寒性も、その品質を判断するための重要な基準です。本物のシリコーンOリングは、優れた耐熱性と耐寒性を備えており、-60℃から+200℃の温度範囲で変形や有害物質を発生させることなく長期間使用できます。この優れた性能により、さまざまな過酷な環境下でのシリコーンシールの安定性と信頼性が保証されます。一方、劣悪なシリコーンシールは、極端な温度下では性能が低いことがよくあります。高温では軟化または変形したり、低温では硬化または脆化したりし、シーリング効果を失う可能性があります。 5. 環境性能に関する考慮事項：無毒で無害な保証環境保護への意識の高まりに伴い、シリコーンOリングの環境性能が消費者の注目を集めています。本物のシリコーンOリングは、環境に優しい材料で作られており、無毒で無害であり、関連する環境基準および規制要件に準拠しています。品質の悪いシリコーンシールには、重金属、可塑剤などの有害物質が含まれている可能性があります。これらの物質は、使用中に環境中に放出され、人間の健康と環境に潜在的な脅威をもたらす可能性があります。 6. ブランドとチャネルの選択：評判と品質の保証上記の直接的な判断に加えて、ブランドとチャネルの選択も、シリコーンシールの品質を見分けるための重要な要素です。有名なブランドは通常、健全な品質管理システムとアフターサービスシステムを備えており、製品の品質と性能を保証できます。一方、シリコーンOリングを購入する際には、正規のチャネルを選択することも、品質を確保するための鍵となります。正規のチャネルは通常、本物の製品情報と品質保証を提供し、消費者が偽造品や粗悪品を購入することを回避します。   シリコーンシールの品質を見分けるには、複数の側面から総合的に検討する必要があります。外観検査、臭気識別、弾性試験、耐熱性と耐寒性の評価、環境性能に関する考慮事項などの方法を通じて、高品質のシリコーンOリング製品を効果的に選別できます。

シリコーン部品の製造における技術的要件は何ですか？ シリコーン部品は、優れた耐候性、耐食性、および電気絶縁性能により、多くの分野で広く使用されています。しかし、シリコーン部品の製造は容易ではなく、厳格な技術的要件と精密なプロセス制御が必要です。原材料の選択から成形プロセス、後処理、品質検査まで、すべてのステップが重要です。   シリコーン部品の主材料はシリコーンゴムであり、これは非常に活性で安定した材料です。シリコーン部品を製造する際には、部品の性能と安定性を確保するために、高純度のシリコーンゴムを原材料として選択する必要があります。さらに、特定の用途シナリオと性能要件に基づいて、適切なフィラー、可塑剤、およびその他の添加剤を選択して、部品の特定の性能要件を満たす必要があります。これらの添加剤の種類と割合は、シリコーン部品の物理的、化学的、および加工特性に大きな影響を与えます。   シリコーン部品の製造プロセスにおいて、寸法精度は重要な技術指標です。シリコーン部品の寸法精度は、他のコンポーネントとの適合精度と安定性に直接影響します。したがって、製造プロセスでは、設計要件を満たすために、部品の寸法精度を厳密に制御する必要があります。一般的に、シリコーン部品の寸法精度は±0.1mm以内に制御する必要があり、これを実現するには、高精度金型と精密な成形プロセスを使用する必要があります。   寸法精度に加えて、シリコーン部品の表面品質も重要です。製造プロセスでは、部品の表面が滑らかで、欠陥や気泡がないことを確認する必要があります。表面の品質は、部品の外観だけでなく、耐用年数と性能にも直接影響します。したがって、製造プロセスでは、耐食性と耐摩耗性を向上させるために、スプレー、電気メッキなどの厳格な表面処理を部品に施す必要があります。   機械的特性は、シリコーン部品のもう一つの重要な技術指標です。シリコーン部品は、引張強度、引裂強度、圧縮永久歪みなどの特定の機械的特性を備えている必要があり、これらは部品の耐用年数と安定性に直接影響します。製造プロセスでは、部品の機械的特性が設計要件を満たすように、適切な配合とプロセス条件を選択する必要があります。これには、過酷な環境下でも部品が良好な機械的特性を維持できるように、シリコーンゴムの配合に関する詳細な研究と最適化が必要です。   耐候性は、シリコーン部品のもう一つの重要な技術要件です。シリコーン部品は、さまざまな過酷な環境条件に適応するために、特定の耐候性、耐食性、耐老化性などの特性を備えている必要があります。製造プロセスでは、部品の耐候性を向上させるために、適切なフィラーと添加剤を選択する必要があります。同時に、使用中に良好な性能と安定性を維持できるように、部品に対して厳格な耐候性試験を実施する必要があります。   環境性能は、シリコーン部品の製造においてますます重視されています。環境意識の継続的な向上に伴い、シリコーン部品の環境性能は重要な技術指標の一つとなっています。製造プロセスでは、環境への影響を軽減するために、環境に優しい原材料と添加剤を選択する必要があります。同時に、生産プロセス中に発生する廃棄物を効果的に処理し、リサイクルして、環境への影響を軽減する必要があります。   シリコーン部品の製造プロセスでは、圧縮成形、押出成形、射出成形、および滴下成形が一般的に使用されるプロセスです。圧縮成形は、混合されたシリコーン原材料を金型に入れ、加熱と圧力によって加硫するプロセスです。このプロセスは、高い生産効率、高い製品サイズ精度、および大規模生産への適合性という利点があります。ただし、高い金型コストと限られた製品形状という欠点も無視できません。   押出成形は、押出機を使用してシリコーン原材料を所望の形状に押し出し、冷却や切断などのプロセスを経て製品を製造するプロセスです。このプロセスは、高い生産効率、規則的な製品形状、および連続生産への適合性という利点があります。ただし、比較的低い製品サイズ精度と高い金型コストという欠点も考慮する必要があります。   射出成形は、射出成形機を使用してシリコーン原材料を金型に注入し、加熱と冷却によって成形するプロセスです。このプロセスは、高い生産効率、高い製品サイズ精度、および大規模生産への適合性という利点があります。ただし、高い金型コストと大規模な設備投資も、その適用範囲を制限します。   滴下成形は、シリコーン製品を手作りするためのプロセスであり、シリコーン原材料を金型に滴下し、加熱と硬化によって成形します。このプロセスは、簡単な操作、低コスト、および小規模生産への適合性という利点があります。ただし、低い生産効率と比較的低い製品サイズ精度も、その適用範囲を制限します。   品質検査も、シリコーン部品の製造プロセスにおける重要なステップです。原材料の性能が生産要件を満たしていることを確認するために、厳格な品質検査が必要です。同時に、製造されたシリコーン部品が設計要件と関連基準を満たしていることを確認するために、生産プロセスの各リンクの品質を厳密に管理および管理する必要があります。これには、金型の精度、成形プロセスの安定性、および後処理の品質の包括的な監視とテストが含まれます。   シリコーン部品の製造には、厳格な技術的要件と精密なプロセス制御が必要です。原材料の選択から成形プロセス、後処理、品質検査まで、すべてのステップが重要です。