中国 Xiamen Juguangli Import & Export Co., Ltd 会社のニュース

シリコーンスクリーン印刷のパターンは非常に美しいので、シリコーンスクリーン印刷のプロセスに興味を持つ人は必ずいるでしょう。これは、シリコーンスクリーン印刷プロセスに関する詳細な紹介です。 スクリーン印刷は、最も初期の印刷方法です。スクリーン印刷は「スクリーン印刷」の略です。スクリーン印刷にはメッシュボードが必要なため、スクリーン印刷とも呼ばれます。一般的に、シルクスクリーン印刷インクはより厚く、より明るく、印刷されたパターンは立体的な効果があります。スクリーン印刷は、より細かい線も印刷でき、広範囲の印刷に適しています。スクリーン印刷は、シルク生地、合成繊維生地、または金属ワイヤーメッシュをフレームに張り、手動コーティングまたは写真製版方法を使用してスクリーン印刷版を作成するプロセスです。現代のスクリーン印刷技術は、感光性材料を使用して、写真製版方法を通じてスクリーン印刷版を作成します。スクリーン印刷は、グラフィックとテキストのメッシュホールを通してインクを基板に転写し、元の画像と同一の画像を形成するプロセスです。シルクスクリーンシリコーンは、スクリーン印刷を通じて印刷される特殊なタイプのシリコーンです。 さて、シルクスクリーンシリコーンを何回印刷する必要があるかについて話しましょう。シルクスクリーンシリコーンは、手動印刷と機械印刷に分けられます。手動印刷は、形成するために複数回の印刷が必要ですが、印刷が遅すぎて生産能力が高くありません。手動でこすりつけるため、注意しないと一部のパターンにわずかなゴーストが発生する可能性があります。スクリーン印刷は、一度に1色しか印刷できません。色合わせが必要な場合は、最初に最初の色を印刷し、乾燥させ、スクリーンプレートの位置を調整してから、2番目の色を印刷します。そして、機械印刷は一度で形成されます。シルクスクリーンシリコーンは、環境保護、印刷色の剥離がないこと、複数の印刷効果、良好な接着性、繊細な手触り、優れた性能、無毒で無害であるという特徴があります。スクリーン印刷後、製品の立体効果が向上し、より美しくなります。主にシルクスクリーンシリコーンは無毒で無害であるため、安全性の問題を心配する必要はありません。

導電性シリコンボタンが電気を伝える方法は、一般的に2つあります。1つは、導電性が必要な底部に導電性接着剤を塗布して導電性を実現する方法です。もう1つは、成形プロセス中に導電性黒色粒子を組み合わせる方法です。シリコンボタンの導電性が悪い主な原因は、導電性黒色粒子がボタンに適切に付着しないことです。では、なぜこの現象が起こるのでしょうか。 シリコンボタンの品質管理ポイントは非常に専門的です。金型開発の初期段階では、金型の強度を管理する必要があります。経験豊富な金型エンジニアは、シリコンボタンの弾性と感触の要件が顧客にとって最も厳しいことを知っています。さらに、金型開き時にシリコン金型が適切に管理されていないと、後で金型を修正および修理するのに時間がかかり、労力とコストがかかります。当社には独自の金型室があり、金型エンジニアはシリコンボタン金型の開発プロセスに非常に精通しています。これは、シリコンボタンをカスタマイズする際の利点でもあり、顧客にとって予期せぬ側面を考慮し、プロジェクトの金型開き時間を大幅に短縮できます。 完全に完璧なシリコンボタンは、工場を出る前にN人以上の人の手を経る必要があります。編集者は毎日、工場の作業台と品質検査ワークショップで作業しており、シリコンボタンの検査は終わりがありません。シリコンボタンの品質要件は最も厳しく、基本的に良いものの中から高品質な製品を見つけます。品質検査監督者は、長年の経験を持つ従業員でもあるシリコンボタンの検査員を手配します。彼らは、シリコンボタンの一般的な欠陥と異常に精通しており、作業効率を大幅に向上させ、不良品の流出を減らします。 1つは加硫温度です。シリコンボタンの加硫温度が高すぎたり低すぎたりすると、導電性黒色粒子がシリコンに結合しなかったり、導電性黒色粒子が脱落したりする原因になります。 次に、加硫時間が長すぎたり短すぎたりすると、導電性シリコンボタンの加硫が不完全になり、黒色粒子の脱落につながる可能性があります。 3つ目に、成形および加硫プロセス中に製品の排気が悪いと、黒色粒子の脱落や空気循環の悪化につながる可能性があります。 最後に、シリコン原料の成形プロセス中に、成形機の圧力が低すぎたり、原料の量が少なすぎたりすると、導電性黒色粒子が脱落する可能性もあります。シリコン製品の導電性黒色粒子は、シリコンキーの導電性の鍵であり、黒色粒子がシリコンキーに適切に結合しない、または脱落すると、導電性が悪くなる可能性があります。 レーザー彫刻ボタンの光漏れは、主に2つの理由が考えられます。薄いスプレーと深いレーザー彫刻です。まず、スプレーコーティングとは何かを理解しましょう。レーザー彫刻の前に、シリコンボタンはインクをスプレーしてボタンの表面を覆い、光を遮断する必要があります。これは簡単そうに聞こえますが、実際には、一部のボタンは光を完全に遮断するために3〜4回スプレーする必要があるため、困難です。インクのスプレーが不十分または不均一な場合、光漏れが起こりやすくなります。 レーザー彫刻の深さは理解しやすいです。レーザー彫刻は、レーザーを使用してインクコーティングにパターンを彫刻するプロセスです。レーザー彫刻の深さは制御でき、彫刻が深すぎると、彫刻する必要のない層を貫通してしまいます。

食品グレードは食品や人体に直接触れることができますが、工業グレードは工場や機械でのみ使用でき、混同してはいけません。詳細については、これらの簡単な説明を参照してください。 1. 安全性について:食品グレード: 厳格な試験を経ており、重金属や有害な添加物を含んでいません。高温調理や電子レンジ加熱でも有害物質を放出せず、FDAやGB 4806などの安全基準を満たしています。工業グレード: 安全性の要件はなく、不純物や有害な添加物を含む可能性があります。高温になると臭いや有毒ガスを発生させることがあり、食品や皮膚に触れると健康リスクがあります。2. 用途について:食品グレード: シリコンヘラ、ベーキング型、弁当箱のシーリングリング、ベビーおしゃぶり、歯科用接着剤、医療用カテーテル。工業グレード: ドアや窓のシーラント、自動車用シール、電子機器の防水接着剤、工業用金型（工芸品/セメント製造用）。3. 使用感について:食品グレード: 基本的に無味無臭で、1〜2回洗うときれいになり、繰り返し調理しても変形したり析出したりしません。工業グレード: 刺激臭があり（除去が困難）、高温で軟化や変形しやすく、油を放出することもあります。4. 選び方:食品や赤ちゃんに触れる可能性のある製品を購入する際は、パッケージのラベルに「食品接触用途」と「FDA/LFGB/GB 4806」の表示があるか確認してください。価格が安すぎ、安全ラベルがなく、「食品用」と記載されている場合は、工業グレードの偽物の可能性が非常に高いです。購入しないでください。

工業用グレードのシリコーン製品が使用されています。シリコーン製品は、シリコーンを主原料とし、成形、押出、射出などのプロセスを経て製造される様々な製品です。耐熱性、耐寒性、耐食性、絶縁性、無毒性、無臭性などの特性により、シリコーン製品は、工業生産、医療・健康、家電製品、家庭用品など、幅広い分野で使用されています。その中でも、工業用グレードのシリコーン製品は、その安定した性能と高い適応性から、工業生産に不可欠なキーマテリアルとなっています。 1. 工業用グレードのシリコーン製品の主な特徴工業用グレードのシリコーン製品の主な利点は、その優れた物理的および化学的特性にあります。その耐熱温度範囲は広く、通常の製品は-50℃から200℃の環境で長時間使用できます。特殊な配合により、300℃の高温にも耐えることができ、低温での脆性破壊や高温での軟化もありません。例えば、車のシーリングストリップはシリコーン素材でできており、極端な天候による車体構造への浸食に耐えることができます。さらに、シリコーン製品は優れた耐老化性、耐紫外線性、耐オゾン性、耐酸化性を持ち、5〜10年の屋外使用後も弾性を維持し、機器の寿命を大幅に延ばします。化学的安定性の面では、シリコーンは非極性溶剤（アルカンなど）に対して5％未満の膨潤率を示し、極性溶剤に対して10％未満の体積変化を示します。フッ素シリコーンは燃料中で20％未満の膨張率を示し、化学パイプラインや燃料システムの理想的なシール材となっています。その電気絶縁性能も優れており、体積抵抗率は101?Ω・cmを超え、高周波環境での誘電損失も低く、電子部品のパッケージング、高電圧絶縁体などの分野で広く使用されています。 2. 工業用グレードのシリコーン製品の代表的な用途シーリングと緩衝の分野では、シリコーンOリングとショックアブソーバーが工業用機器の「見えない守護者」です。例えば、油圧システム内のシリコーンシールは高圧環境に耐え、液体の漏れを防ぎます。機械設備の底にあるシリコーンショックアブソーバーパッドは、振動を効果的に吸収し、騒音を低減し、精密部品を保護します。電子・電気産業：シリコーンは、その絶縁性と耐熱性により、電子部品の「保護服」となっています。携帯電話のソフトラバー保護ケースやワイヤレスイヤホンのイヤーキャップはシリコーン素材でできており、滑り止めと触感を両立させています。回路基板上のシリコーンシーラントは、湿気や埃を遮断し、機器の安定性を向上させます。医療・健康分野：医療グレードのシリコーン製品は、FDAおよびISO 10993の生体適合性認証に合格する必要があり、人体に直接触れても無毒で刺激がありません。外科用カテーテル、呼吸マスク、人工臓器などは、シリコーンの柔軟性とシーリングに依存して、医療プロセスの安全性と信頼性を確保しています。自動車産業：シリコーン製品は、自動車製造において複数の役割を果たしています。エンジンコンパートメント内のシリコーンシーリングストリップは、高温燃料による浸食に耐えることができます。ヘッドライトコンポーネント内のシリコーンレンズは、高い透過率と黄変に対する耐性を持っています。電気自動車のバッテリーパックは、シリコーンサーマルパッドを使用して、効率的な放熱と電気的絶縁を実現しています。 工業用グレードのシリコーン製品は、「弾性+安定性+安全性」という総合的な性能により、現代産業に不可欠な基礎材料となっています。極限環境でのシールから精密医療機器、電子部品の保護から自動車安全システムまで、シリコーン製品は技術革新を通じてその用途範囲を拡大し続けています。将来的には、材料科学の進歩に伴い、シリコーン製品はより高性能で環境に優しい方向へと発展し、工業生産により信頼性の高いソリューションを提供することでしょう。

シリコン製の日用品は健康上の懸念があるのでしょうか？赤ちゃんの手に握られるおしゃぶりから、ベーキング愛好家にとって不可欠なスクレーパーの型、若者に人気の折りたたみ式ウォーターボトルまで、柔らかく弾力性のある素材であるシリコンは、私たちの日常生活のあらゆる側面に急速に浸透しています。耐熱性、お手入れのしやすさ、携帯性、環境への優しさを謳い、従来のプラスチック、ガラス、金属製品の一部を急速に置き換えています。しかし、その人気が急上昇するにつれて、疑問が生じます。これらの鮮やかな色と独特の触感を持つシリコン製品は、宣伝されているように本当に安全で無害であり、便利さをもたらしているのでしょうか？現代生活の理想的なパートナーなのか、それともまだ気づいていない隠れたリスクがあるのでしょうか？シリコン製の日用品は健康上の懸念があるのでしょうか。 シリコンの化学的本質は二酸化ケイ素であり、私たちがよく言うプラスチック（ポリマー）ではありません。その独特の分子構造のおかげで、シリコン製の日用品には多くの優れた特性があります。最も優れているのは、その優れた耐熱性です。高品質のシリカゲルは通常、-40℃から230℃以上の温度範囲に耐えることができ、電子レンジでの加熱を安全にし、食器洗い機の高温消毒や滅菌にも容易に対応できます。第二に、優れた柔軟性と化学的安定性を持ち、壊れにくく、ほとんどの物質に対して不活性であり、食品と容易に反応したり、臭いを発生させたりしません。さらに、その柔らかい表面は調理器具を傷つけにくく、滑り止め効果も優れており、キッチンでの安定した地位を確立しています。 一般消費者にとって、いくつかの簡単な識別スキルを習得することが不可欠です。1つは「臭い」です。高品質の食品グレードのシリコンは、工場出荷時にはほとんど無臭であり、熱にさらされても刺激臭のあるプラスチックや酸っぱい臭いを発するべきではありません。2つ目は「観察」で、色が均一で透明であるかどうかを観察します。色が明るすぎたり、鮮やかな色が含まれている製品は、不適格な着色料が添加されていないか注意が必要かもしれません。3つ目は「引っ張り」です。高品質のシリコンは優れた靭性と弾力性を持ち、手で引っ張っても白くなりにくく、すぐに元の状態に戻りますが、劣悪な製品は変形したり、破れたりすることもあります。これらの方法は専門的な検査に代わるものではありませんが、最初に明らかな問題のある製品をスクリーニングするのに役立ちます。 材料自体の安全性に加えて、シリコン製の日用品の正しい使用とメンテナンスも、その寿命と衛生状態に直接影響します。シリコンは高温に強いですが、空気や炎への長時間露光は避ける必要があります。清掃の際、ほとんどのシリコン製品は食器洗い機で洗えることを謳っていますが、手洗いはその質感をより効果的に維持でき、使用後すぐに清掃することで油汚れの浸透も防ぐことができます。吸着性のあるシリコン（ヘラなど）については、表面に除去が困難な黒いシミがないか注意を払い、交換が必要なサインである可能性があります。適切なメンテナンスは、製品の寿命を延ばすだけでなく、健康に対する継続的な責任を表しています。 ここから、シリコン製の日用品自体が肯定的な材料の進歩であり、その安全性の鍵は、製造者の基準遵守と消費者の品質識別にあることがわかります。シリコン製のキッチン用品を手にする時、私たちは単なる道具ではなく、私たちの生活の質に対する配慮も選択しています。その独特の柔軟性と靭性で、急速に変化する現代生活に便利さと温かさを注入しますが、マーケティングのレトリックを通してだけでなく、その材料の性質と安全基準を認識することによってのみ、それは真に私たちの信頼できる生活アシスタントとなり、隠れた負担となることはありません。賢明な選択と正しい使用は、この「シリコン革命」が私たちの健康と便利さに真に貢献し、テクノロジーの光で私たちの日常生活を温めるために不可欠です。

今日の急速に発展する技術において、電子デバイスの性能は向上し続けており、その動作中に発生する熱も日増しに増加しています。機器の安定した動作を確保し、その耐用年数を延ばすために、熱伝導性シリコーン、重要な放熱材料が徐々に人々の目に触れるようになりました。この記事では、熱伝導性シリコーンの機能と使用法について詳しく紹介し、この重要な材料への理解を深めるためのお手伝いをします。   熱伝導性シリコーンの機能 1. 効率的な熱伝導性：熱伝導性シリコーンは、電子デバイスとヒートシンクの間の隙間を埋め、接触面積を増やし、熱抵抗を大幅に減らすことで、放熱効率を向上させます。 2. 絶縁保護：熱伝導性シリコーンは優れた電気絶縁性を持ち、電子部品間の短絡を効果的に防ぎ、回路システムの安全で安定した動作を保証します。 3. 衝撃吸収と緩衝：この材料は一定の柔軟性と弾力性を持ち、機器が振動や衝撃を受けた際に衝撃吸収と緩衝の役割を果たし、電子部品を機械的損傷から保護します。 4. 防湿、防塵、耐腐食性：熱伝導性シリコーンは、電子デバイスの表面に保護膜を形成し、湿気、埃、腐食性物質の侵入を防ぎ、電子部品を環境からの損傷から保護します。   熱伝導性シリコーンの使用法 1. 表面の清掃：熱伝導性シリコーンを使用する前に、熱源とラジエーターの表面を清掃して、油、埃、不純物などを除去し、熱伝導性シリコーンが表面に完全に接触し、熱伝導率を向上させるようにする必要があります。 2. 塗布または取り付け：熱伝導性シリコーンペースト（ペースト状）：熱伝導性シリコーンペーストの場合は、ツール（スクレーパー、つまようじなど）を使用して適切な量のシリコーンペーストを取り、熱源の表面に均等に塗布します。薄く均等に塗布し、蓄積や気泡を避けるように注意してください。一般的に、塗布厚さは0.1〜0.5ミリメートルが推奨されます。熱伝導性シリコーンフィルム：熱伝導性シリコーンフィルムの場合は、加熱素子とヒートシンクのサイズに合わせてシリコーンフィルムを適切な形状とサイズにカットし、保護フィルムを取り除き、熱源とヒートシンクの間にシリコーンフィルムを正確に配置し、軽く押してしっかりと密着させます。-熱伝導性シーリング接着剤：熱伝導性シーリング接着剤の場合は、接着剤溶液をシーリングが必要な領域に注ぎ、均一な充填と隙間のないことを確認します。シーリングプロセス中に、必要に応じてツールを使用して、加熱素子を接着剤溶液で完全に覆うのを支援できます。

シリコーン製品には様々なカスタマイズされた加工技術があり、異なる種類のシリコーン製品には異なる製造プロセスが必要です。ほとんどの製品はシルクスクリーン印刷プロセスを避けることができず、これはシリコーン業界だけでなく、日常生活においても多くの製品パターンやロゴをシルクスクリーン印刷で印刷する必要があります。その多くの利点から、シルクスクリーン印刷は多くの業界で認められています。その印刷プロセスでは、二液性液体シリコーンと硬化剤カラーペーストを使用して必要なシルクスクリーンカラーを混合し、最終的にシルクスクリーン機を通してシルクスクリーン印刷プロセスを完了します。シリコーン製品業界では、その目的は、製品の外観パターンをフォントで彫刻することです。   シルクスクリーン印刷プロセスは、他のプロセスと比較して多くの優れた特性を持っています。まず、流動性が良く、接着粘度が強く、効果が鮮明で、高温および低温での印刷安定性があり、耐候性と耐老化性に優れています。シルクスクリーン印刷で印刷されたパターンは、より立体的で触覚的な感触があり、シルクスクリーン印刷パターンは、優れた剥離強度、耐摩耗性、および明るさも備えています。また、防水性、滑り止め性、通気性、高温および低温耐性、および優れたレベリング特性も備えています。 シリコーン製品メーカーがシルクスクリーン印刷プロセス中に注意すべき詳細は何ですか？シルクスクリーン印刷の品質は、パターンの品質と密接に関連しています。したがって、シリコーンボタンやシリコーンギフトカップなどの一部のプロセスでは、製品に塗布されるインクもシルクスクリーン印刷プロセスにとって重要です。高品質のインクは、パターンの品質を向上させることができます。ただし、一部の製品は、長期間の使用後に色あせが発生する可能性があります。これは主に次の理由が原因です。 1. シルクスクリーン印刷インクの品質が比較的悪く、シリコーン製品の表面に影響を与え、シルクスクリーン印刷効果が悪くなります。 2. シルクスクリーン印刷後、シリコーン製品の焼成温度が低すぎるか、焼成時間が短すぎるため、シルクスクリーン印刷で生成されたシリコーン製品パターンの耐摩耗性が悪くなります。数回の使用後、パターンがぼやけ始めます。 3. シリコーン製品の表面が汚れており、シルクスクリーン印刷前に清掃されていないため、シルクスクリーン印刷インクとシリコーン間の吸着が妨げられ、わずかな力で文字が剥がれます。

シリコーン製品がひび割れる原因は何ですか？ シリコーン製品は、その優れた弾性、耐熱性、および化学的安定性により、医療、電子機器、台所用品、母子ケア分野で広く使用されています。しかし、実際の使用や製造プロセスにおいて、シリコーン製品のひび割れが時々発生し、製品の性能に影響を与えるだけでなく、安全上の危険をもたらす可能性もあります。私たちは、シリコーン製品のひび割れの主な原因を、原材料の品質、製造プロセス、使用環境、設計構造の4つの側面から深く分析し、業界関係者や消費者に科学的な参考資料を提供します。   1. 原材料の品質：劣悪なゴム材料の「先天的な欠陥」シリコーン製品の性能は、原材料の品質に直接依存します。再生材料、シリコンパウダーの混入、または低純度のシリカゲルを使用すると、製品の引裂強度が不足し、わずかな外力でひび割れが発生します。たとえば、一部のメーカーは、コストを削減するために接着剤に大量のシリコンパウダーを添加し、元々引裂強度基準を満たしていない材料をより脆くしています。さらに、ゴム材料の混合プロセス中に気泡や不純物が完全に除去されない場合、応力集中点も製品内部に形成され、ひび割れの「ヒューズ」となります。主な指標：高品質のシリコーンの引裂強度は≥30kN/m、引張強度は≥8MPaである必要があり、FDAやLFGBなどの食品グレードの認証に合格する必要があります。ゴム材料を長期間保管したり、密閉しなかったりすると、酸化による性能劣化も発生し、ひび割れのリスクがさらに高まります。2. 製造プロセス：温度と時間の微妙なバランスシリコーン製品の製造には、混合、加硫、脱型など複数のプロセスが含まれており、いずれかのリンクに逸脱があるとひび割れが発生する可能性があります。制御されていない加硫プロセス：過度の加硫温度または時間は、シリコーン分子鎖の過剰な架橋を引き起こし、脆い製品を生み出す可能性があります。逆に、加硫が不十分だと、ゴム材料の硬化が不完全になり、脱型中に裂けやすくなります。たとえば、ある実験では、加硫温度が180℃から200℃に上昇すると、製品のひび割れ率が40％増加することが示されました。金型設計の欠陥：不合理な金型構造（丸みを帯びた角や不均一な壁の厚さなど）は、シリコーンの流れを妨げ、薄い壁に応力集中を引き起こす可能性があります。さらに、粗いまたは汚れた金型表面は脱型を妨げ、無理に剥がすと製品を簡単に傷つける可能性があります。不適切な脱型操作：過度の離型剤の使用や粗雑な取り扱い技術（鋭利な工具でのこじ開けなど）は、シリコーンの表面を直接傷つけ、使用中に徐々に拡大する微細なひび割れを形成する可能性があります。最適化の方向性：段階的な加硫プロセスを採用し、最初に低温で予備加硫し、次に高温で成形します。金型の表面に硬質クロムメッキまたはPTFEコーティングを施し、摩擦係数を低減します。脱型中に圧縮空気アシストまたはシリコーン専用の脱型ツールを使用します。 3. 設計構造：応力分布の「見えないキラー」製品設計段階での構造最適化は、ひび割れを防ぐための鍵です。不均一な壁の厚さ：厚さと薄さの間の移行部では応力集中が発生しやすいため、R角度設計（コーナー半径≥0.5mm）または段階的な壁の厚さを使用してスムーズな移行を行う必要があります。たとえば、あるブランドのシリコーンキッチン用品は、鍋のハンドルと鍋本体の接続部の壁の厚さを2mmから5mmに徐々に増やし、ひび割れに関する苦情率を75％減少させました。機能的な隙間：ネジやバックルを取り付けるために設計された溝や穴は、構造強度を弱めるため、補強リブの追加または局所的な厚み増しによって補う必要があります。ある医療グレードのシリコーンカテーテルは、接合部に波状の補強構造を採用し、挿入と取り外し中の応力を効果的に分散させています。動的変形設計：繰り返し曲げが必要な製品（シリコーンデータケーブルなど）の場合、有限要素解析を通じて変形プロセスをシミュレーションし、材料分布と断面形状を最適化する必要があります。ある実験では、データ線の断面を円形からD字型に変更することで、その曲げ寿命が10000回から50000回に増加することが示されました。     シリコーン材料が高強度と靭性に向かって進化するにつれて（フッ素シリコーンやフェニルシリコーンの応用など）、ひび割れの問題は将来的にさらに減少するでしょう。しかし、どんなに高度な技術であっても、科学的な原則とプロセス仕様に従うことが、常にシリコーン製品の品質を保証するための核心的なルールです。

シリコーン製品の品質を成形から表面処理まで向上させるには、工程パラメータの最適化、主要なリンクの管理、品質検査の標準化が重要です。以下に詳細な内訳を示します。   1. 成形工程の最適化（品質の基礎） 原材料管理：高純度のシリコーンゴム（一般製品にはビニル含有量0.15%～0.3%のビニルシリコーンゴム、極限環境には高フェニルシリコーンゴムなど）と互換性のある硬化剤（一般用途には過酸化物硬化剤、医療グレード製品には白金硬化剤）を選択します。原材料は、完成品に気泡が発生しないように、60～80℃で2～4時間乾燥させて水分を除去します。 金型準備：製品表面の平滑性を確保するために、表面粗さRa ≤ 0.8μmの精密機械加工された金型を使用します。成形前に、製品の付着や表面の傷を防ぐために、耐熱性の離型剤（シリコーン系またはフッ素系）を均一に塗布します。摩耗、変形、または残留物の蓄積を修復するために、金型を定期的にメンテナンスします。 成形パラメータの調整：圧縮成形の場合、温度を160～180℃、圧力を10～30MPa、硬化時間を3～10分（製品の厚さに応じて調整：1mmあたり1～2分）に制御します。射出成形の場合、バレル温度を120～150℃（ゴムの劣化を防ぐために過熱を避ける）、射出圧力を50～100MPa、金型温度を150～170℃に設定します。ゴムの流れを均一にし、厚さの不均一や角の欠落などの欠陥を回避します。 脱型と後硬化：製品の変形や損傷を防ぐために、専門のツールを使用して優しく脱型します。重要な製品（医療用または航空宇宙部品など）については、残留揮発性物質（VOC）を除去し、機械的特性（引張強度≥5MPa、破断時伸び≥300%）を向上させるために、200～220℃で2～4時間後硬化を行います。 2. 成形後の二次加工（欠陥修正と精度向上） トリミングとバリ取り：レーザートリミング（公差±0.01mmの精密部品用）または超音波トリミング（量産品用）を使用して、フラッシュとバリを除去します。複雑な構造物については、寸法偏差を防ぐために手動トリミングを避けます。 寸法検査：3Dスキャナーまたは座標測定機（CMM）を使用して、設計図面と照合して主要寸法（シールリングの内径、製品の厚さなど）を確認します。±0.05mmを超える偏差のある製品を拒否します（医療機器などのハイエンド分野ではより厳しく、±0.02mm）。 欠陥修復：軽度の気泡やピンホールについては、ベース材料に合わせたシリコーン補修ペーストを使用して充填し、硬化させます。深刻な欠陥（ひび割れ、不完全な成形など）については、全体の性能に影響を与えないように製品を廃棄します。 3. 表面処理（機能アップグレードと品質向上） 洗浄前処理：40～60℃で10～15分間、中性洗剤（pH 6～8）による超音波洗浄を行い、表面の油、ほこり、または残留離型剤を除去します。脱イオン水でリンスし、80～100℃で乾燥させて表面の清浄度を確保します（表面張力≥38 mN/m）。 機能性表面処理： プラズマ処理：酸素またはアルゴンプラズマを使用して表面をエッチングし、粗さと接着性を高めます。接着が必要な製品（プラスチックや金属に接着されたシリコーンゴムなど）に適しており、接着強度を30%～50%向上させることができます。 コーティング処理：シリコーンオイル（潤滑性のため）または耐摩耗性コーティング（PTFEコーティングなど）を表面に塗布します。コーティングの厚さは5～20μmに制御し、耐摩耗性（10,000回の摩擦サイクル後の摩耗量≤0.1mm³）を高めるか、摩擦係数（≤0.2）を低減します。 電気メッキ（特別なニーズ向け）：導電性を必要とする電子製品の表面に、無電解ニッケルまたは銅メッキを行います。メッキの均一性（厚さ偏差≤±1μm）と良好な接着性（3Mテープ剥離試験に剥離なしで合格）を確保します。 後処理検査：表面仕上げ（傷、不均一なコーティングがないか）、機能性（接着性、潤滑性、導電性）を確認し、表面耐久性を検証するために、エージングテスト（高温150℃で1000時間または紫外線照射500時間）を実施します。 4. 品質管理システム（全工程保証） 各リンクのSOP（標準作業手順書）を確立し、工程の一貫性を確保するためにオペレーターをトレーニングします。 半製品の抜き取り検査（成形10%、表面処理5%）と完成品の全数検査を実施します。 原材料のバッチ、工程パラメータ、検査結果を記録してトレーサビリティを確保し、欠陥分析と改善を促進します。

シリコーンゴム製品は、高温・低温耐性、生理的無害性、電気絶縁性といった優れた特性をコアとして、複数のハイエンド分野に適応できます。異なる分野における典型的な用途も、以下のように、これらの特性をターゲットとして利用しています。 1. 高温・低温耐性および耐候性：シリコーンゴムは通常、-60℃から200℃の範囲で長期間弾性を維持でき、フェニルシリコーンゴムなどの特殊なシリコーンゴムは、-73℃の極低温でも正常に機能し、300℃の高温環境にも短時間耐えることができます。同時に、オゾンや紫外線に対する優れた耐性があり、20年以上屋外で使用してもひび割れしにくいです。航空宇宙分野では、この特性により、宇宙船のシール、高温耐性ケーブル絶縁層などの製造に適しており、宇宙での極端な温度差や宇宙線による浸食に耐えることができます。自動車分野では、エンジン周辺のシールリングやスパークプラグスリーブの製造に使用でき、エンジン運転中の高温環境や過酷な屋外気候に適しています。2. 生理的無害性と生体適合性：適格なシリコーンゴムは無毒無臭で、人体組織に拒絶反応を引き起こさず、凝固も起こさないため、理想的な医療用生体適合性材料です。この特徴により、人工心臓弁、人工血管、鼓膜修復パッチなどの埋め込み型製品の製造など、医療分野で広く使用されています。鼓膜修復パッチの厚さはわずか0.1mmで、微孔処理後、鼓膜修復をサポートするだけでなく、音波伝送にも影響を与えません。また、注射器ピストン、カテーテル、火傷用ドレッシングなどの医療消耗品にも使用でき、臨床使用の安全性を確保しています。3. 優れた電気絶縁性能：シリコーンゴムは優れた誘電特性を持ち、20〜200℃の範囲で温度による誘電強度の影響をほとんど受けず、アーク浸食に耐えることができます。高温などの極端な環境下でも、その絶縁性能は通常の有機ゴムをはるかに上回ります。この特徴により、携帯電話の導電性ボタン、リモコンのシリコーンボタン、電力設備の高電圧ケーブル付属品、電子機器の絶縁シールなどの製造に不可欠であり、電子機器や電力システムの安定した動作を保証できます。4. 優れた加工性と成形性：シリコーンゴムは、成形、押出、射出などのさまざまなプロセスを通じて、さまざまな形状の製品にすることができます。複雑な精密部品や大面積のシール材を製造できます。たとえば、日常消費分野では、携帯電話用のシリコーン保護ケースやキッチン用のシリコーン調理器具にすることができます。産業分野では、機械設備の防振パッド、パイプラインシールストリップなどに加工して、さまざまなシナリオの多様な形状要件を満たすことができます。