シリコーン製品の着色プロセスとは？ シリコーン製品は、その柔らかさ、耐久性、環境への優しさから、日常生活や産業生産で広く使用されています。製品の外観に対するさまざまな顧客の多様なニーズを満たすために、シリコーン製品の着色プロセスは特に重要です。適切な着色技術は、製品の美的魅力を高めるだけでなく、市場競争力を強化することもできます。
シリコーン製品の一般的な着色技術
1. スクリーン印刷プロセス
スクリーン印刷は、シリコーン製品の着色によく使用される技術です。シルクスクリーンを印刷ベースとして使用し、感光性製版法によってグラフィックとテキストを含むシルクスクリーン印刷版を作成します。印刷中、スクレーパーを使用してインクをグラフィックとテキスト部分のメッシュ穴を通してシリコーン製品の表面に押し込み、転写することで、元のグラフィックとテキストと同じものを形成します。スクリーン印刷技術の利点は、高精度なパターン印刷を実現でき、鮮やかで鮮明な色が得られ、さまざまな複雑なパターンやテキストを印刷できることです。ただし、スクリーン印刷プロセスは、パターンのレイヤーと立体感に対する効果が比較的弱く、広い範囲に着色する際に色の分布が不均一になる可能性があります。
2. スプレーコーティングプロセス
スプレープロセスは、スプレーガンまたはディスクアトマイザーを使用して、コーティングを圧力または遠心力の下で均一で細かい液滴に分散させ、シリコーン製品の表面に塗布するコーティング方法です。このプロセスにより、広い範囲にわたって均一な着色を実現し、シリコーン製品の表面全体をすばやくカバーできるため、製品の色の一貫性が向上します。スプレープロセスは、滑らかで繊細な表面効果も生み出し、製品の質感を高めます。しかし、コーティングの利用率が比較的低いという欠点もあり、コーティングの無駄が生じる可能性があります。さらに、スプレープロセス中、不適切な操作は、たれやオレンジピールなどの欠陥につながりやすくなります。
3. 転写印刷プロセス
パッド印刷は、間接的な凹型接着ヘッド印刷技術です。まず、設計されたパターンを印刷版にエッチングし、エッチング版にインクを塗布し、次にシリコーンヘッドを介してインクの大部分をシリコーン製品の表面に転写します。転写印刷技術の利点は、不規則な形状のシリコーン製品の表面に印刷でき、適応性が高く、細かいパターンやテキストを印刷できることです。特に、湾曲した表面や凹凸のある表面を持つ製品に適しています。ただし、転写印刷技術の生産効率は比較的低く、多色印刷の場合、複数の転写印刷が必要となり、パターンのレジストレーションの精度に影響を与える可能性があります。
4. 浸漬染色プロセス
浸漬染色プロセスでは、シリコーン製品を染料を含む溶液に浸し、染料が徐々にシリコーンの内部に浸透するようにすることで、着色の目的を達成します。このプロセスは均一な着色が得られ、色はシリコーン製品の内部に深く浸透し、色あせしにくく、優れた洗濯性と耐摩擦性を備えています。浸漬染色プロセスは、シリコーンブレスレット、シリコーンキーホルダーなど、高い色の耐久性が求められる一部のシリコーン製品によく使用されます。ただし、浸漬染色プロセスの色の選択肢は比較的限られており、主に一部の濃い色に適しており、浸漬染色プロセスで複雑なパターンやテキストを実現することは困難です。
シリコーン製品を着色する前の準備
1. シリコーン製品の表面処理
着色する前に、シリコーン製品の表面を清掃して、油汚れ、ほこり、不純物などを除去し、インクまたは塗料がシリコーン表面にしっかりと付着するようにする必要があります。専門の洗浄剤を使用して清掃し、きれいな水で洗い流し、空気乾燥させることができます。表面が粗いまたは粗い一部のシリコーン製品については、研磨処理も必要であり、表面を滑らかで平らにします。
2. インクまたはコーティングの選択
選択した着色プロセスとシリコーン製品の使用要件に基づいて、適切なインクまたはコーティングを選択します。インクまたはコーティングの接着性、耐候性、耐摩耗性、環境への優しさなどの要素を考慮してください。たとえば、屋外で使用するシリコーン製品の場合は、日光に長時間さらされても色あせしないように、耐候性の高いインクまたはコーティングを選択する必要があります。同時に、選択したインクまたはコーティングがシリコーン材料と互換性があり、化学反応を起こさないことを確認することが重要です。
3. 色調整
顧客から提供されたカラーサンプルまたはカラーカードに従って、調色装置を使用してインクまたは塗料を希望の色に混合します。調色プロセス中、さまざまな顔料の割合を正確に制御し、複数の色テストと調整を通じて、混合された色がターゲットの色と一致することを確認する必要があります。調色が完了したら、インクまたはコーティングを均一にかき混ぜて、色の均一性を確保する必要があります。
シリコーン製品の着色プロセス
1. 位置決めと固定
着色するシリコーン製品を着色装置の作業台に置き、正確に位置決めして固定し、印刷またはスプレー中にシリコーン製品が動かないようにすることで、着色の精度と品質を確保します。シリコーン製品を固定するために、特別な固定具または位置決めデバイスを使用できます。
2. 着色操作
スクリーン印刷：準備したスクリーン印刷版をスクリーン印刷機に取り付け、版とシリコーン製品の距離と角度を調整します。準備したインクをスクリーン印刷機のインクタンクに注ぎ、スクリーン印刷機を起動し、スクレーパーの押し出しを通してメッシュを通してインクをシリコーン製品の表面に転写します。印刷が完了したら、シリコーン製品を取り出して検査し、必要に応じて再印刷します。
スプレー：スプレーガンをエアコンプレッサーに接続し、スプレーガンのスプレー振幅、空気圧、塗料出力を調整します。準備したコーティングをスプレーガンのコーティングカップに注ぎ、スプレーガンを手で持ち、シリコーン製品の表面から適切な距離と角度を保ち、コーティングを均一にスプレーします。スプレープロセス中、コーティングの不均一さを避けるために、移動するスプレーガンの速度と方向に注意を払う必要があります。
パッド印刷：エッチング版をパッド印刷機に取り付け、エッチング版に適切な量のインクを塗布し、次にスクレーパーを使用して余分なインクを削り取り、グラフィックとテキスト部分だけを残します。シリコーンヘッドをエッチング版に押し付けて、インクをシリコーンヘッドに転写します。シリコーンヘッドをシリコーン製品の表面に移動し、軽く押してインクをシリコーン製品に転写します。
浸漬染色：準備した染料溶液を浸漬タンクに注ぎ、溶液の温度と濃度を制御します。シリコーン製品を浸漬タンクにゆっくりと入れ、一定期間浸して、染料がシリコーンの内部に完全に浸透するようにします。浸漬後、シリコーン製品を取り出し、きれいな水で洗い流して、表面の余分な染料を除去します。
3. 乾燥と硬化
着色が完了したら、インクまたはコーティングをシリコーンの表面にしっかりと付着させるために、シリコーン製品を乾燥および硬化させる必要があります。乾燥方法は、インクまたはコーティングの特性に基づいて選択できます。たとえば、自然乾燥、熱風乾燥、または紫外線硬化などです。自然乾燥は時間がかかりますが、コストは低くなります。熱風乾燥は乾燥速度を速めることができますが、過度の温度によるシリコーン製品の変形を避けるために、温度を適切に制御する必要があります。UV硬化は、一部のUV硬化性インクに適しており、硬化速度が速く、効率が高いです。
