シリコン製品の生産とカスタマイズでは,スクリーンプリント,オイルスプレー,パッドプリントが最も一般的に使用される表面装飾プロセスです.シリコンロゴの外観処理に使用される多くの顧客や工場は 同じ問題を抱えています シリコン表面のインクが簡単に剥がれ 掻き消され 洗い流されます使用期間後に剥がされます.
実はシリコンインクが剥がれてしまうのは 業界でよくある問題です材料の特性やプロセス詳細が不十分であるコアこの記事では,業界における実際の理由と標準化された解決策を簡潔に説明します.
シリコンインクが離れる傾向にある主な理由
1シリコン材料自体は粘着性が悪い (根本原因)
シリコンは 安定した表面分子構造,低表面張力,固有の不粘性,防滑性,隔離性を持つ惰性物質です.シリコンはインクに粘るのは簡単ではありません.
普通のプラスチックやハードウェアは 直接印刷され 色付けできますが シリコンを特別に処理しないと インクは表面に浮かぶだけで 軽い摩擦で剥がれますこれは産業の物理的特徴であり 変えることはできません.
2製品の表面に残留する放出剤と油の汚れ (最も一般的な問題)
シリコン模造の製造過程では,脱模を容易にするため,非常に薄い層の脱模剤,シリコンオイル,および粉が製品の表面に残る可能性があります.肉眼では見えないシリコンゲルの表面に隔離膜が形成されます.
印刷前にインクを徹底的に洗わないと 浸透したり吸収したりできませんテープが貼り付けられたら 落ちる危険が高く.
3. インク選択の誤り,普通のインクを混ぜる
多くの小さな工場はコストを節約するために,シリコン特有のインクではなく,普通のプラスチックインクとユニバーサルインクを使用しています.通常のインクはシリコン材料と反応することができず,物理的に結合するだけです.
短期間で印刷効果は正常に見えますが 摩擦や水洗い 高低温環境の変化により すぐに薄れ 皮が剥がれてしまいます異なる硬さや配合のシリコンも,対応する特殊なインクシステムとマッチする必要があります..
4硬化プロセスは標準化されず,インクも完全に乾かされていません.
インクの粘着は材料と調理プロセスの両方に依存します.一般的なプロセスの問題には,調理温度が不十分,調理時間が短すぎ,自然乾燥,湿った環境,過剰なインク噴霧.
過剰なインク層は,簡単に内部ストレスを発生させ,発泡と剥離につながる.不完全な固化により,インク層が柔らかくなり,耐磨性が低下する可能性があります.使用中に徐々に剥がれる.
5. 重要な表面活性化処理プロセスの欠如
高品質のシリコンプリント製品には,表面活性化処理を受けなければならない.業界標準プロセスには,シリコン処理水 (プライマー) の噴霧,炎処理,プラズマ活性化療法.
活性化することで,シリコンの表面不活性性が壊れ,表面粘着性が大きく改善され,インクがシリコンにしっかりと結合し,根からインク損失の問題を解決できます.
業界標準のソリューションと改善計画
シリコンインクが耐磨性 耐色性 洗浄性 摩擦性を持つようにするには 必要なのは以下の手順を標準化することだけです
1. 表面を徹底的に清掃する: 印刷する前に,残留した隔離層を排除するために,プロフェッショナルに解放剤,油の汚れ,および粉を拭いて清掃します.
2表面活性化処理は必要である: 粘着性を高めるために製品要件に応じて,処理水,炎またはプラズマプロセスを選択する.
3特殊インクマッチング: 食品グレードと産業グレードに対応するシリコン特殊インクを使用し,プロセス全体でマッチングする稀释剤と固化剤を使用します.異なるインクブランドを混ぜることなく.
4標準化印刷と固化: 薄スプレー多層プロセスを採用し,完全なインク固化を確保するために焼却温度と時間を厳格に制御します.
5完成品の標準保管: 完全冷却と固化後,初期段階での摩擦によるインク層の損傷を避けるために,スタックとパッケージ.
概要
シリコンインクの脱離は 単なる品質の問題ではなく 材料の特性,表面処理,インクの選択,硬化プロセスに合う 多次元的なプロセスです
プロのシリコンカスタマイズ工場は 製品使用と環境に基づいて 対応する印刷スキームをカスタマイズします製品表面の文字やパターンが耐磨性があることを確保する耐磨性 洗浄性 長期使用後には消えない 高品質のシリコンカスタマイズされた製品を安定的に提供します
