1模具に関しては
模具の正確性とフィットクリアランスをチェック
模具の穴とコアとの間の過度のクリアランスは,ブールの発生の重要な理由の一つです.シリコンゴムの最小フラッシュエッジのギャップを超えると,鋳造プロセス中に (通常約0シリコンゴムの性能と製品サイズに応じて),模具を調整または修理する必要があります.専門的な模具磨き機は,模具の交配表面を磨き,ギャップを減らすために使用することができます.
模具の分離面が平らか確認する.不均等性がある場合は,シリコンゴムが注射圧で分離面から溢れ出し,ぼろぼろを形成する傾向があります.精密磨き機は,高い平らさを達成するために,分割表面を調整するために使用することができます一般的に,割れ面の平坦度誤差を0.005mm以内に制御する必要があります.
模具の温度制御を最適化する
シリコンゴムの流動性と固化特性には,模具温度が大きく影響します.模具温度が高くすぎると,シリコンゴムの流動性が上昇します.毛穴を作るのを容易にする模具の温度を適切に低下させることができます.例えば,一般の熱火火火火火火したシリコンゴム製品では,模具の温度を120~180°Cの間で制御できます.特殊温度は,シリコンゴムの vulkanisation 特性と製品の厚さに応じて調整する必要があります.模具の温度を制御するために冷却システム (模具内での冷却チャネルなど) を設置することで,ブールの発生は効果的に減少することができます.
2鋳造過程において
注射圧と速度を調整する
過剰な注射圧が 閃きの原因です シリコンゴムが 過剰な圧力で 模具の穴に注入されるとシリコンゴムが模様の小さな隙間から外し,飛ぶエッジを形成します例えば,小型のシリコンゴム製品では,インジェクション圧力は元の5〜10MPaから約3〜5MPaに低下させることができます.しかし,シリコンゴムが完全にカビの穴を満たすことができるようにする必要があります.
速すぎた 注射 は 飛ぶ 縁 を も 引き起こす こと が あり ます.速すぎた 注射 は 模具 の 穴 に 渦巻く こと が でき,模具 の 隙間 から シリコン ゴム が 溢れる 可能性 が 増大 し ます.ゆっくり注入してもよい.100~200mm/sから50~100mm/sに
制御 vulkanisation 時間
過剰な vulkanisation 時間がシリコンゴムが模具腔内で拡大し続けることを引き起こし,それによってフラッシュ形成のリスクを増加させる. vulkanisation の時間が短すぎた場合,製品が完全に vulkanised されていない場合製品が破裂し,ブーリングが生じる可能性があるため,分解に困難を起こすこともあります.シリコンゴムの vulkanisation システムと模具温度に基づいて実験によって最適な vulkanisation 時間を決定する必要があります.例えば,熱火火火したシリコンゴムの場合は,火火火の時間は一般的に1~10分です.特定の時間は,シリコンゴムの完全な vulkanisationと要求を満たす製品の性能に基づきます.
3シリコンゴム材料に関しては
適切なシリコンゴム材料を選択
異なるシリコンゴム材料は,流動性と vulkanisation 特性が異なります.高流動性のあるシリコンゴムを使用した場合,フラッシュ問題はさらに深刻になります.適度な流動性のあるシリコンゴムを選択できますシリコンゴムの硬さにも注意を払う必要があります. 繊維の硬さも考慮する必要があります.硬さ が 高い シリコン ゴム は 鋳造 過程 で 割れ 裂き を 発生 する 可能性 が 比較的 低い.
シリコンゴムの質をチェック
シリコンゴム に 汚れ が ある か 劣化 し て いる か を 確かめ て ください.汚れ は,鋳造 過程 中 に シリコンゴムの 流出 と 固化 に 影響 し,ブー の 形成 に 繋がる こと が あり ます.シリコンゴムが劣化した場合シリコンゴムに簡単な試験を行うことができます. 材料の質が変化すると,その外観を観察するなど高品質のシリコンゴムの材料が使用されていることを確認するために,粘度等を測定します.
