シリコン・ガシケットの様々な部品は,自動車,電子機器,医療などの産業で広く使用されています.密封性能と組み立ての適応性を直接決定します.効率的なサイズ管理を達成するには,生産プロセス全体にわたって4つのコアリンクに焦点を当てた体系的な管理を実施する必要があります.
1材料の選択と事前管理
シリコン材料の収縮速度は,製品のサイズに影響を与える主要な要因です.低収縮性シリコン (収縮率 ≤0.8%) を選択することが推奨されます.厳格に材料のセット一貫性を制御し,セット間の収縮変動が ±0 の範囲内であることを確保します.0.1%硬度要求が異なる製品では,柔らかいシリコン (30 Shore A) の収縮率は3%~4%であり,硬いシリコン (60 Shore A) の収縮率は1.2%~1.5%に過ぎません.この差に応じて,対応する模具補償調整を行う必要があります..
2模具設計と精密制御
模具の精度は サイズ制御の基礎です穴加工の精度は製品要件に適合する必要があります.超精密製品 (許容度 ±0.01-0.03mm) は穴精度 ±0.005mmが必要です.標準的な製品 (許容度 ±0.05-0.1mm) は, ±0.02mmの精度で空洞を使用することができる.同時に,収縮補償は,材料収縮速度と製品構造に基づいて正確に計算されるべきです.シリコンの vulkanisation縮小によって引き起こされるサイズ削減を補うために,模具の空洞のサイズを適切に拡大する必要があります.さらに,模具位置付けメカニズムは,位置付け偏差が ≤0.05mmであることを確保するために,円形ピンなどの二重位置付けを採用すべきである.
3プロセスのパラメータ最適化
安定した鋳造プロセスが サイズ変動を減らす鍵ですまず, vulkanisation パラメータを制御します: 模具の温度変動が ± 1°Cであることを確保するために,PID 閉ループ温度制御を採用します.各領域間の温度差が ±2°C以内に;注入圧の変動は ≤5%で,速度偏差による不均等な詰め物を避けるために多段階注入が使用できます.2つ目は,保持時間と冷却時間を合理的に設定します. 保持時間を製品の厚さに合わせて調整します.冷却時間が制御され,脱模温が ≤40°Cであることを保証する収縮後の変形を減らす.最後に,不完全なシリコン形状によるサイズリバウンドを防ぐために,早すぎる時期の脱模を避けましょう.
4検知と処理後の修正
全プロセス検知システムを設置する. 各シフトの最初のパーツと模具を全サイズで検査する.大量生産中にオンライン自動検出のための視覚検査システムを使用する調整計測機 (精度 ±0.01mm) で毎時間サンプルを検査し,リアルタイムでサイズ変動を監視する.わずかなサイズ偏差のある製品の場合は,低温形状処理 (60°C×2h,圧力が0.5MPa) を使用してサイズを修正し,資格率を向上させることができます.同時に,縮小率データベースを確立し,各バッチ製品の実際の縮小率に応じて,模具補償とプロセスパラメータを動的に調整します.
上記4連鎖制御により,シリコンパック各部品の尺寸容量は,必要な範囲内で安定的に制御できます.伝統的な産業のシナリオから医療治療や半導体などの高級分野へのさまざまな産業のアプリケーションニーズを満たす.
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