なぜシリコンは静電気を起こしやすいのでしょうか？
シリコーンは絶縁性に優れ、電荷が消えにくい素材です。摩擦、剥離、乾燥環境などの条件により、静電気が急速に蓄積する可能性があります。静電気によって引き起こされる問題は非常に深刻です。製品は粉塵を吸着しやすく、電子部品は静電気干渉の影響を受けて性能が不安定になる可能性があり、精密な組み立てや梱包プロセスも静電気の影響を受ける可能性があり、製品の合格率に影響を与える可能性があります。そのため、帯電防止機能を備えていることが高品質なシリコーン製品の必須条件となっています。
シリコーン製品の主流の帯電防止方法は次のとおりです。
業界で一般的に使用されている帯電防止パスは主に内添型、表面処理型、生産環境管理の3つに分類されます。さまざまなシナリオや使用期間要件にさまざまなスキームを適用できます。
1. 静電気の発生と環境制御
作業場の加湿、イオンエアロッドの使用、静電気防止パッケージの採用やその他の補助手段により、静電気のリスクをさらに減らすことができます。
2. 表面コーティング処理: 効果の発現が早く、コストを制御可能
完成品の表面に帯電防止塗料、タクタイルオイル、帯電防止液をスプレーして導電層を形成し、静電気を素早く除去します。この方法の利点は、プロセスが柔軟であり、基板の物理的特性が変化せず、外観がより滑らかになることです。
3. プラズマ表面の改質: 極性を強化し、塵の蓄積を軽減します。
プラズマ処理により、シリコン表面の化学極性を変化させ、電荷が蓄積する可能性を低減できます。帯電防止剤と併用するとさらに効果的です。このプロセスは環境に優しく、溶剤を含まないため、清浄性と固着防止能力を効果的に向上させることができます。
4. 帯電防止特性の付与: 根本から変化し、長期安定性と効果を保証します。
混合段階では、永久帯電防止剤、導電性フィラー、イオン性添加剤がシリコーン原料に均一に添加されます。成形後、材料の内部に導電性ネットワークが形成され、帯電した電荷を迅速に放出できます。
