シリコンの用途は 様々になっています低温シリコンと高温シリコンは,独自の性能優位性により,異なる温度環境と生産ニーズに適しています.両方ともシリコンカテゴリに属していますが,化学製剤,プロセス要件,性能,およびアプリケーションシナリオには大きな違いがあります.この記事では,主要な次元から両者の違いを分析します産業の調達と適用のための正確な参照を提供します.
低温シリコンと高温シリコンの 重要な違い
1低温シリコンの主な利点は,極端な低温環境への適応性です.構造は,分子鎖にメチルフェニルシロキサン鎖を導入することによって最適化される典型的な低温耐性範囲は-40 °Cから120 °Cである.その主な利点は,低温で壊れやすくなり,低圧縮永久変形率があるということです.高温シリコンは主にビニールシリコンゴムで作られています安定性を高めるため耐熱剤を加えた.通常のモデルは200 °Cから300 °Cの温度に長時間耐える.特殊モデルでは400°Cの高温に短期間耐える低温65°Cの基本冷却耐性がある.
2硫化プロセスと生産特性: 低温シリコンゲルは低温急速 vulkanisation技術を採用,120°Cで火化剤や二次火化剤を加えない状態で形成できる生産過程で廃棄ガスが生成されず,製品には臭いがなく,次元安定性が向上します.高温シリコンは,主に180 °C以上の温度で vulkanisation 鋳造を必要とする2つの構成要素の加熱 vulkanisation プロセスです.性能向上のために二次 vulkanisation を必要とし,生産サイクルは比較的長い.しかし,鋳造製品は,より良い撕裂耐性と老化耐性を持っています.大規模な標準化生産に適している.
Only by accurately distinguishing the key differences between low-temperature silicone and high-temperature silicone can we achieve precise matching between material properties and application requirements製造コストを最適化する. 製剤技術の発展により,両者の性能境界は徐々に拡大しています.しかし,温度適応性に基づくコアポジショニングは,まだ選択の主要な基盤です.だから,両者の違いを知ることが必要です.
