背景
ある国際的な自動車部品サプライヤーは,購入したシリコンゴムシールリングのバッチが顧客組立中に寸法偏差 (± 0.3mm) を有していると報告しました.密封性能が不安定になる生産ラインはスクリーニングを停止し 顧客は緊急の修正を要請しました
問題位置付け
品質センターはすぐに ケースライブラリ比較分析を開始しました
過去のデータ検索: 過去3年間の類似製品の生産記録の検索この原材料供給者の一団が,交換後初めて同様の問題を抱えていたことが判明しました;
プロセスパラメータの検証: vulkanisation temperature curve と模具圧力データとの間には,標準制御範囲から 5 °C の変動範囲があります.
模具磨損検出: 3Dスキャンで模具の鍵位置溝に0.1mmの磨損が検出され,累積生産量は120000模具に達しました.
解決策
部門間での協力 (技術/生産/サプライチェーン) を通して改善計画を策定する.
✅ 原材料の最適化:元のサプライヤーの高精度シリコンゴム化合物を復元し,入荷したバッチの粘度サンプルを追加します.
✅ プロセスパラメータのアップグレード: 圧縮温度の変動を ± 1 °C以内に制御するための動的温度制御システムを採用する.
✅ 模具の維持 繰り返し: PVDコーティング処理で古い模具を強化しながら,生産のためのバックアップ模具の交換を可能にします.
✅ 品質の追跡性を向上させる: 製品の一組ごとにユニークな追跡性コードを付加し,原材料/プロセス/設備の完全なデータチェーンにリンクします.
成果発表
品質指標:欠陥率は8%から0.5%に減少し,CPK値は0.8から1に増加した.67;
顧客からのフィードバック: 6ヶ月連続で顧客からの苦情は0件で",年度最高の品質貢献のサプライヤー"に認定
効率の向上: 模具塗装技術を使用することで,使用寿命が30%延長され,単一ライン生産能力は15%増加します.
価値抽出
ケースセンターの体系的な問題管理メカニズムを通じて,私たちは達成しました:
技術経験の活用:暗黙の知識を再利用可能なソリューションライブラリに変換する
品質リスクの予備位置付け: 潜在的な損失を防ぐために同様の問題警告モデルを確立する
顧客信頼を強化:データに基づく改善報告を使用してサプライチェーンに関する議論の力を強化する
